根据理论计算，一般情况下木材干燥过程的有效热能约占干燥过程总热能消耗的80%，壳体散热损失等无效能耗约占总热能消耗的15%，另有占总热能消耗约5%能量的供热管路热损失、装备地面吸热、窑体密封等原因损耗。其中，有效热能约60%（约占总能耗的50%）随木材中蒸发出的水分混合在干燥介质中排放到烘干房外部，此时这部分高温热湿空气中的热能已经转化为无效能耗。按照我国木材干燥生产现状，特别是在无效能耗的回收利用和干燥生产节能减排等方面还是有很大的发掘潜力。

随着近年来新能源技术的不断发展以及制造业内各类实用性新技术所衍生出的热能供给设备的出现，传统干燥窑的供能与生产形式也有了有效的替代与转化方式。从对比中可以看出，常规烘干房在干燥生产中的局限性是，换气时的热量大量散失导致短时间内干燥窑内部可能出现的冷热不均的情况，这样对木材干燥的质量存在一定的风险，而且大量排出的热湿蒸汽造成了能源的极大浪费；而烘干房除湿干燥的特点在于不排出窑内热湿蒸汽而是将它们自行回收到热泵装置中吸收其热量并再次供给到干燥窑中用于干燥作业，较大程度上降低了能源的浪费；除湿干燥在干燥生产中也有其局限性，由于自身没有调湿装置并且升温缓慢，导致生产率较低，而常规干燥的特点其一就是内设喷淋装置，可以便捷的调控窑内的湿度，同时升温迅速，有效的提高木材干燥效率。由此看来两种干燥方法互有利弊，但是如果将其特点加以利用并进行组合，则可以衍生出一种新型的木材干燥模式，即联合式干燥技术。

当烘干房风机 启动时，空气流经过右侧散热器4 加热升温，经90°转向进入右侧竖直风道，再经90°转向进入板材间水平气道。热空气流通过水平气道时吸收板材中析出的水分而湿度增加、温度降低，然后通过左侧竖直风道向下流动，由左侧散热器加热返回风机进风口，空气流完成一个顺时针循环。根据干燥工艺的要求，间隔一段时间风机反转，形成逆时针循环气流。在干燥初期，板材中水分较多，此时应打开进、排气道8，将部分高湿度热空气排放至室外带走板材中析出的水分，同时引入室外干空气，使循环气流始终保持一定干度，便于板材干燥。

由此可见，要使板材堆垛各处板材均匀干燥，烘干房的循环气流速度的均匀性是关键。但在实际生产中存在一些问题: 

①板材堆垛左、右上角部分板材经常出现开裂、变形翘曲;

②板材堆垛沿高度方向各层板材最终含水率不均匀，干燥质量差。为了找到实际生产中常规热风干燥室出现问题的原因，本文采用计算流体动力学( CFD) 软件SC /Tetra对干燥作业时干燥室内空气流速度进行数值模拟，按照实验室的干燥室1∶ 1建模，干燥室模型尺寸为: 沿X方向宽4． 6 m，沿Y 方向长3． 8 m，沿Z 方向高3． 2 m。烘干房内板材堆垛和风机位置干燥室上部配置2 台风机，每台功率1． 1 kW，风机进风口和出风口都是直径为420 mm 圆形，风机支撑框架置于中间位置，板材堆垛中单片板材厚度为50 mm，各片板材间放置的隔条厚度为40 mm，整个板材堆垛高2 200 mm。

烘干房的气流场均匀性分析为了更好地验证2 套新装置对提高干燥室内空气流均匀性的效果，分别对图4、图10 对应的优化设计前、后干燥室内空气流速度特性进行测试。在干燥室内沿板材堆垛高度方向从上到下18 层水平气道内各布置3 个水平测点，各层水平测点依次布置在水平气道进风口A、中间B、出风口C 处，常规干燥室干燥时，沿板材堆垛高度方向各层水平气道A，B，C 3 点的气流平均速度范围为0．49 ～ 1．46 m/s，所有测点气流总平均风速为1． 20 m/s，其中烘干房1 ～ 4 层水平气道气流平均速度范围为0． 49 ～ 0． 95 m/s，5 ～ 18 层范围为1． 30 ～1． 46 m/s，各水平气道气流速度总均方差为0． 30 m/s，总变异系数为25%; 优化设计后的干燥室干燥时，烘干房统计结果各层水平气道的气流平均速度范围为0． 89 ～ 1． 26 m/s，所有测点气流总平均风速为1． 19 m/s，沿板材堆垛高度方向各水平气道气流速度总均方差为0． 09 m/s，总变异系数为7%。

常规和优化设计后的干燥室内各层测点气流平均速度分布所示，优化设计后的烘干房沿板材堆垛高度方向上各层水平气道气流速度总均方差降低了0． 21 m/s，总变异系数降低了18%，各层气流速度偏差可控制在约± 10%以内。说明在设置了可调控引导送风罩和风机移动调节装置后各层送风气流速度差异变小，气流速度趋于均匀，均匀性提高了70% 。可见，优化设计的2 套装置比较理想地改善了干燥室内气流速度的均匀性。