烘干房在利用SC /Tetra 的前处理软件时，设置的边界条件为: 风机轴流风速为2 m/s，风机进出风口采用压力边界条件，干燥室壁和板材表面采用无滑绝热壁面边界条件，选取Ｒealizable κ-ε 湍流模型，关闭全部进、排气道。气流数值模拟结果常规热风干燥室内的空气流速度场分布如图4 所示。

从烘干房中看出:

 ①风机出风口的气流发散、送风速度迅速降低导致气流下倾，部分气流到达右侧竖直风道之前就与顶层板材水平面接触碰撞，部分直接射至竖直风道的外侧壁上，气流在水平-垂直转向处紊乱堆积无法形成光滑顺畅射流，使竖直风道上方产生涡流，这就导致了板材堆垛左、右上角部分板材经常出现开裂、变形翘曲; 

②竖直风道上方产生的涡流影响了堆垛上层水平气道的风速，使板材堆垛沿高度方向的空气流速度分布不均匀，这就导致了板材堆垛沿高度方向各层板材最终含水率不均匀，干燥质量差。烘干房优化设计为了改善常规干燥室存在板材开裂、变形翘曲，板材最终含水率不均匀的实际问题。采用新技术对常规干燥室进行优化设计。烘干房设置了可调控引导送风罩11，调节风机出风口空气流的速度; 并设置了风机移动调节装置10 使风机出风口气流的射程与风机至竖直风道之间的距离相匹配，使气流射流到达竖直风道上方正好沿干燥室顶角的圆弧形导流板90°转入竖直风道，使送风气流的射流顺畅、分布均匀。

现有传统烤房运行表明（传统烤房通过窗口把高温高湿的空气直接排放到空气中，而把室外冷空气送入烤房内，烤房内温度极不稳定），干燥木材中的热量大约70%以上在排湿时损失掉。烘干房为全热回收内循环冷凝式除湿，它可以通过蒸发器内制热工质的物态变化，把排湿汽中约75%左右的热量回收起来，再通过压缩机送入烤房冷凝器内循环利用，继续加热烤房。根据微电脑设置的参数反复循环均匀地使干燥物料达到除湿要求，该系统摒弃了传统干燥湿热空气混合排放而浪费能源的缺点，实现只排出水分不排热量，达到节能减排之目的。同时避免了由于未按木材特性排走水分，导致物料表面及里面干燥程度不一，产生裂纹及弯曲的现象。

烘干房能将多余的太阳能热能自动储蓄起来，当阴雨天或晚上干燥室需要热量时，能提供足够的热能通过复合冷凝器管网持续供热，保证干燥需要，全自动运行，大大节约能源及人力资源，增强了系统的稳定性。烘干房安装循环超声波增湿系统，根据微电脑设置参数运行将自来水通过超声波产生纳米级水雾，然后抽入空气混合室的高温空气使其迅速混合到等温状态进入到干燥室，避免由于蒸汽高温或水雾低温导致的木材应力发生变化而开裂，能迅速使木材芯湿度与表面湿度达到一致，平衡含水率，同步干燥，使干燥物料品质达到较优。

为解决我国木材资源不足和能源浪费问题，需要大力研发改进木材干燥设备适应可持续发展的战略要求。现代烘干房的研发主要体现在干燥质量和干燥效率两个层面，干燥质量要求成材干燥均匀、变形和裂纹等缺陷较少，干燥效率要求在干燥的过程中实现能源消耗的较小化且干燥周期短。由于木材干燥是一个涵盖了多个学科领域的复杂问题，其中涉及到材料学、流体力学、温度场和结构等多个领域。

木材干燥是一个宏观和微观两个层面的水分迁移过程，又是一个受到湿度场和流场共同影响的过程。在这种情况下，需要综合考虑多个学科领域的影响作用，深入研究干燥系统的机理，通过改善干燥设备的干燥质量和干燥致率来提窩资源利用率和节能减排。实际中，由于木材干燥设备较大且干燥周期长，采用试验型烘干房来研究木椅的干燥过程操作难度较大，并且木材干燥受到多个复杂因素的影响，试验过程中难Ｗ避免会破坏原本的干燥条件造成数据的不准确性。本文采用多学科优化设计方法和遗传算法得出合理的结构尺寸和干燥参数，烘干房利用ＣＦＤ方法建立木材干燥塞模型，采用计算机模拟的手段来控制干燥系统内部的温度、风速等主要变量，再经过分析解算验证参数的合理性用Ｗ指导生产实践。