目前我国木材干燥生产基本都是采用常规木材干燥设备（蒸汽干燥）和相应的工艺，主要问题是能耗过高。其中干燥过程热能消耗和窑体内部用于扩散热量的通风机驱动的电能消耗是很难被降低的，因此要想将烘干房的能耗降低就要改变常规的设计思路，从窑体结构以及能源消耗的途径入手。一般利用太阳能加热空气作为干燥介质，通过烘干房风机使热空气在干燥室和太阳能集热器之间循环。文章所介绍的“联合式木材干燥窑”正是传统干燥技术与现代先进的能源设备所结合的产物，其节能、高效的特点完全符合当下木材加工领域对技术革新的需求。

在木材加工和家具制造业中，必不可少的木材干燥生产环节能耗约占全部生产能耗的40%-70%以上，而其热效率仅为30%-40%。现在国内企业基本上都是采用传统的常规烘干房，由于木材干燥生产的特殊性和干燥设备、生产工艺技术水平的限制，能耗居高不下。近年来，随着国家大力倡导节能减排降耗，创建节约型社会的呼声越来越高，政策的引导也促使木材工业苦练内功，在保证木材干燥质量的前提下，探索提高木材干燥速度的途径：节约能源、提高热效率、节约干燥成本，在提高企业经济效益的同时还可以保护有限的能源资源和环境资源。为解决木材干燥密内部风速分布不均匀的问题，采用改进干燥畜结构与优化工艺参数的方法，获得成材质量较好的循环风速与工艺参数，为木材干燥生产提供依据。对现有木材干燥技术进行审视分析，探讨其节能可能性，并将其渗透到木材干燥研究中，这将是整个木材加工行业在今后的发展中都应十分关注的方面。

烘干房在利用SC /Tetra 的前处理软件时，设置的边界条件为: 风机轴流风速为2 m/s，风机进出风口采用压力边界条件，干燥室壁和板材表面采用无滑绝热壁面边界条件，选取Ｒealizable κ-ε 湍流模型，关闭全部进、排气道。气流数值模拟结果常规热风干燥室内的空气流速度场分布如图4 所示。烘干房热泵技术是近年来倍受关注的一项新型能源技术，热泵系统主要由4部分构成，分别是压缩机、散热盘管（俗称“冷凝器”）、膨胀阀、吸热盘管（俗称“蒸发器”）。

从烘干房中看出:

②竖直风道上方产生的涡流影响了堆垛上层水平气道的风速，使板材堆垛沿高度方向的空气流速度分布不均匀，这就导致了板材堆垛沿高度方向各层板材最终含水率不均匀，干燥质量差。烘干房优化设计为了改善常规干燥室存在板材开裂、变形翘曲，板材最终含水率不均匀的实际问题。采用新技术对常规干燥室进行优化设计。烘干房通常1~2年可通过节能收回成本，使用寿命为12~15年。烘干房设置了可调控引导送风罩11，调节风机出风口空气流的速度; 并设置了风机移动调节装置10 使风机出风口气流的射程与风机至竖直风道之间的距离相匹配，使气流射流到达竖直风道上方正好沿干燥室顶角的圆弧形导流板90°转入竖直风道，使送风气流的射流顺畅、分布均匀。

目前已实现工业化应用的木材干燥技术包括：常规干燥、高温干燥、除湿干燥、太阳能干燥、真空干燥、高频干燥、微波干燥及烟气干燥等。常规干燥是指常压湿空气为干燥循环介质，Ｗ蒸汽、热水、炉气或热油作为热源，间接加热空气，干燥介质温度控制在100摄氏度下的干燥方法。高温干燥利用温度在１００摄氏度；烘干房常压过热蒸汽或湿空气为干燥介质，但多Ｗ常压过热蒸汽为循环介质，其干燥室内部气流循环方式与常规干燥类似。除湿干燥又称热累干燥，与常规干燥相比，二者的共同点是都Ｗ湿空气为干燥介质，差别主要在于降湿方式不同。常规干燥采用开式循环，在定期巧出部分大湿度热空气的同时从外界吸入等量冷空气补充干燥介质。常规和优化设计后的干燥室内各层测点气流平均速度分布所示，优化设计后的烘干房沿板材堆垛高度方向上各层水平气道气流速度总均方差降低了0．21m/s，总变异系数降低了18%，各层气流速度偏差可控制在约±10%以内。除湿干燥采用闭式循环，湿空气经过除湿机降湿后再次加热回到干燥室。它与常规干燥相比，换气热损失较小，其节能一般在40%以上。

太阳能干燥分温室垫和集热器型两种形式。一般利用太阳能加热空气作为干燥介质，通过烘干房风机使热空气在干燥室和太阳能集热器之间循环。其主要优点有：与气干相比干燥周期短、干燥缺陷少；投资较少；节能环保。缺点是受气候条件限制，因此常与炉气、热累、蒸汽等联合使用。真空干燥是指将木材放置在低于大气压的干燥室内进行干燥的方法。由于烘干房干燥时木材内外水蒸气压差较大，有利于木材内部水分向外迁移，因此真空干燥的干燥速度高于常规干燥。根据烘干房在各个行业及领域的实际应用，与燃煤锅炉相比较，由于使用的是清洁能源电及提取的空气或土壤里面的低品位热量而达到零排放，环保效果显著。其优点主要体现在干燥速率快、干燥周期短、干燥质量均匀等方面，但同时也存在传热难度大、变形和裂纹等干燥缺陷。