精密冲压件在工作的过程中主要是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
冲压件主要是按照其工艺进行分类，在进行操作时可以分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料离，同时保证分离断面的质量要求。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度好、均匀、表面光洁，、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀，无明显方向性;均匀延伸率高。屈强比低，加工硬化性低。

精密冲压件几个突出的特点：
1、性能好
精密冲压件的冲切面因冷作硬化效应，其表面硬度、强度大幅进步，耐摩擦性能和耐候性改善，用作运动面、摩擦面的齿轮齿廓、轴套等精冲件，其寿命会因此而进步。
2、批量生产
精密冲压件一般都是大批量生产和达到适度经济生产规模的机电产品零件，易于实现机械化与自动化，包括：中卡载重汽车、轿车、摩托车等产品精冲件，均由原材料一模冲出成品件，不再切削加工。
3、外形复杂，精度高
多数料厚t>3mm～12.5mm，为中厚板与厚板精冲件，冲切面平直、光洁，质量可与切削加工相媲美，从而获得较好的经济效益的。
4、轮廓清楚、塌角小
一些孔边距与孔间距(壁厚)≤t并有压凸、沉孔、盲孔及轮毂凸缘等成形精冲，尤其模数很小的渐开线、摆线、三角形、矩形、梯形等外形高精度齿轮精冲件，都是用其他加工工艺难以制造的。

对于生产精密冲压件时，钢材原料如果取用的是进口的不锈钢材质，其冲裁而出的的精密五金件，经常出现点伤、压伤、划伤等外观缺陷。同时在出现这种情况时，对冲床加装吸尘器、呼气嘴处理，但是效果不理想。
其实要处理这种情况，可以解决的方法有很多：
1、加覆保护膜，贴在材料上，买料时要求供应商就行，产品加工时不加油或加水，生产时让产品一个个的出，下料刀囗有重叠容易压伤，碰伤，成本较高，可以考虑。
2、实在不行可以，更换不同原材料试试，进口的SUS和国产的性能有时差别很大。国内不同的供应商性能也有区别，但是在保证性能足够的同时，对成本进行控制也是解决问题的一个方法。
3、加适量冲剪油，(起到润滑冲头，剪口以防止废屑产生)定时清洗模具，及时对冲头进行刃磨，保持锋利，减少碎屑的产生也是有效的方法。
4、模具光洁度一定要好，加工时用毛刷多清理模具表面，要经常清洁模具表面及工作台，不能有铁屑及其他颗粒杂质在材料或模具表面造成压伤，不过生产效率降低了、相对于废品率的话，是可以接受的。

精密冲压与普通冲压相比有以下优点：
1、尺寸精度高
精密冲压件的尺寸精度可达到IT7~IT9级，而普通冲压件的尺寸精度一般只为IT9~IT12级，采用精密冲压加工出来的冲压件尺寸精度更高。
2、表面完好率高
精密冲压件表面完好率可达1级，一般为2级，一般毛刺高度为0.01mm~0.08mm，且制件的一致性好。
3、剪切面光洁平整
普通冲压件的剪切面粗糙度高，断面粗糙，而精密冲压件剪切面粗糙度低，断面更光洁。
4、产品质量好
精密冲压件模具结构复杂，制造精度要求高，产品表面通过固定的模具塑性，少有变形情况发生，精密冲压件质量更好。
5、产品适用性强
采用精密冲压工艺可根据生产要求，加工出任意形状、大小的零件，满足不同行业产品要求，适用性更强。
6、生产效率高
精密冲压加工操作方便，对于人工要求也不高，易于实现自动化和机械化，采用高速精密压力机生产效率比普通冲压机效率更高。
精密冲压可加工齿轮，凸轮、摩擦块，离合器片等各种精度较高零件，适用于仪器，仪表，办公机械，计算机，电器、液压元件，汽车等行业，可应用范围广泛。