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      高炉液压泥炮的发展现状

(1) 无水铁口炮泥一般以焦油或蒽油作结合剂，环保型的无水铁口炮泥所用结合剂已改换成了酚醛树脂或改性酚醛树脂，这种结合剂对各种原料中的水分也没有了特别严格的控制标准。由于树脂相对于焦油来说，易与水结合，在加热时能蒸发和固化，可减少因水分含量高影响使用效果的问题。

    (2) 铁口炮泥的原料化学成分，高炉液压泥炮正在向高纯度、杂质含量低、碳质和碱性化方向发展。杂质含量高，易使铁口炮泥在使用过程中形成低熔点化合物，降低了铁口炮泥的高温强度。就近期来看，采用高纯度刚玉质无水炮泥，可使抗渣侵蚀性能显著。未来几年，特别是特大型高炉强化冶炼后，对无水铁口炮泥的要求会进一步**，氧化镁质碱性铁口炮泥将可能在特大型高炉上发展，这种无水铁口炮泥耐火度高，与高炉熔渣很少反应，不但可延长出铁时间，而且可降低铁口炮泥单耗。        

    (3 ）粒度组成也是影响无水铁口炮泥质量的一个主要因素。研究认为：组成中增加粗颗粒，可降低铁口炮泥的挤出压力，作业性好，加热后气孔率低，但粗颗粒超过一定比例，则出现相反的情况，烧结性能变差有关。目前其配料正向细粉增多的方向发展，特别是超微粉的出现，有助于无水铁口炮泥的烧结性能。 

    (4) 无水高炉液压泥炮的体积稳定性，也是诸研究者的重要内容，为其体积稳定性，或者使其略有热膨胀，增加氮化硅、氮化硅结合碳化硅、蓝晶石、氮化硅铁、等高品质材料是很有必要的，这些原料，既可体积密度、自润滑性、耐炉渣酸碱波动，又可增大导热系数，改善烧结性能，强化基质，防止炉渣侵入，减少摩擦。

 

     液压泥炮的工作原理与优点   

     炼铁炉出铁后，必须迅速用耐火泥将出铁口堵塞住，堵铁口操作就是用泥炮进行的。泥炮需要在高炉不停风的全风压情况下把堵铁口泥压进出铁口，其压力应大于炉缸内压力，并能顶开放渣铁后填埋铁口内侧的焦炭。因而对泥炮就有一定的要求，泥炮的泥缸应具有足够的容量，保证供应足够的堵铁口泥，能一次堵住出铁口，打泥活塞应具有足够的推力，以克服比较密实的堵铁口泥的运动阻力，并将堵铁口泥分布在炉缸内壁上；  

     此外，炮嘴应具有一定的运动轨迹，并能使炮嘴在进入出铁口泥套时，高炉液压泥炮尽量沿直线运动，以免损伤泥套，在工作位置上应有一定的倾斜角度并能进行远距离操作。这样就能可靠的工作，并**实施。 液压系统的工作原理及油的流程。油泵开始时，“Y”型手动阀处于中位，电磁阀接电，油泵卸荷，手动阀的阀芯处于无压状态，可减少油的漏损。当需要某个机构工作时，则用手动操纵相应的手动阀向前或向后使阀换向，在这同时，电磁阀失电，油泵停止卸荷。于是油缸一端进压力油，另一端排油，实现打泥、压紧、回转和锁紧的动作。  

     打泥时，往前推手动阀。电磁阀断电，柱塞泵的压力油经单向阀至手动阀，再经单向阀至打泥油缸右端推动活塞向前进。而油缸另一端的油经手动阀通路至油箱；装泥时，手动阀往后拉。电磁阀断电，柱塞泵的压力油经单向阀至手动阀至油缸左端使活塞后退。油缸另一端的油经单向阀至手动阀相通至油箱。

    

      高炉液压泥炮回转油缸的功能

      一是驱动打泥等组织在工作区间内往复运动；

      二是在完结压炮动作后，进而使炮嘴平面与出铁口泥套平面间产生足够大的压紧力——即压炮力，以保证打泥时不会漏泥（要求泥套外表较为平整）。液压回路在额外压力为16MPa时，反转油缸可使压炮力达到61.4KN这个力大大地大于堵铁口时来自于出铁口的反作用力。

     液压泥炮反转杆组织的设计，高炉液压泥炮可使炮嘴在出铁口基线以内100㎜至基准线 以外250㎜区间内的运动轨迹为近似直线，其水平摆动量≤±10㎜，但由于受反转油缸行程等原因所取，炮嘴只能进入基准线以内约65㎜，故制造出铁口泥套时应考虑到这一要素，恰当外移泥套平面不只有利于泥炮的工作，也有利于出铁口的运转。

     若在无奈情况下，泥套平面有必要置于出铁口基准线以内，且≥65㎜时，可选用恰当加长炮嘴的办法予以处理。 当高炉液压泥炮打泥组织退回到休息方位时，炮嘴一端将处于较高方位时而炮尾端则较低。 因而，在铺砌出铁场地砖时，应对这一区域的标高提出要求。 液压站的油泵选用手动变量的轴向柱塞泵，依据反转油缸运动速度的实际工作需要调节油泵的流量。打泥油缸的流量依据打泥速度用节流阀调节。