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水蒸气冷却 水蒸气作冷却润滑剂的切削方法是20世纪80年代末由前苏联波德戈尔夫首先提出，即在密闭容器中将水加热到沸点以上，使其具有一定的压力，然后通过喷嘴以一定的初速度喷射到切削区域进行冷却润滑的一种切削方式。其原理是冷却润滑介质必须进入工件-刀-屑接触区才能发挥其作用，因此就要求冷却润滑介质具有较好的渗透和扩散能力，过热水蒸气颗粒直径较小、黏性阻力比传统液态切削液小，更易渗透到切削区域；水蒸气温度越高，分子热运动越剧烈，扩散能力也就越强，越有利于冷却润滑介质的渗透。另一方面，虽然过热蒸气的热容比低于液态切削液，但过热蒸气由于具有一定的压力及速度，属于强制换热方式，单位时间内进入切削区域的量大于液态切削液，可在一定程度上弥补过热蒸气热容比较低这一缺点。

根据加工工艺特点及性质选用

粗加工：由于加工余量及切削量较大，因此在切削过程中产生大量切削热，易使刀具快速磨损，所以需选择冷却功能为主的乳化液或合成切削液。

高速具加工碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可选用合成切削液。高速具加工铝合金，铜合金时，选用5%～7%的乳化液。加工铸铁铸铝，一般不用切削液。另外还需考虑切削速度，一般而言在低切削速度（小于5m/min）时，如滚齿机的滚齿，插齿，刨床的拉削时，刀具主要是机械磨损，要求切削液有良好的润滑性，宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度（大于10m/min）时，刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损，则要求切削液有良好的冷却性，宜用离子型切削液。

粗车时加工余量较大,因而切削深度和进给量都较大

粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。