山东森泰机械有限公司主营：预制梁成型机,牧原预制梁机,渠道成型机,坡口机,硫化机
管子弯管机在生产中的技术难题如何解决

管子弯管机在生产中的技术难题如何解决

在我国的管子弯管机弯管市场还是具有很广阔的空间的，但社会每天的进步，各种技术也在前进着，弯管技术也要持续更新才能走在行业前列。虽说如此，然而现在的弯管技术在生产中仍旧有诸多问题！

  在现在的各种弯管材质中，常用的主要是碳钢管、合金钢管、不锈钢管等这些材质。现在国内的管材弯曲技术还有待提高，对于不同材质的弯管总有这样那样的问题出现，像弯管成型之后出现变形或者角度改变的情况。在做半径较大的弯管时，难度更是越来越大，主要还是缘于没有相应的机器和模具。行业内一些有经验的专业人士也曾提出过一些改进技术方法，在对不同材质进行弯管生产前，先根据各材料自身特点反复试验，找到对不同材质合适的模具样板。对于一些大型的模具，在其改进之前，应先多预留些加工空间，以备其在烧注过程中出现变形，就可以在其变形基础上再进行改正，如此不仅是节约了成本，也节约了时间，一举两得！

管子弯管机面临的问题及解决措施

目前在国内管子弯管机的使用过程中，主要面临以下几个问题：

一、常用的管子弯管机使用的模具通常是针对碳钢管，对于合金钢管、不锈钢管的弯曲，由于材质的不同特性，缺乏相应的技术积累，往往无法得到理想的弯管截面变形率及弯管角度。

二、对于较大扭矩（功率）的弯管机，由于存在设计的盲区，容易造成静不定、失稳现象及共振问题。同时控制电路的设计也缺乏相应的设计经验。较大扭矩(功率)的高质量的直流电机在国内也很难找到供应商。

三、电动管子弯管机主要用于5．08 am(2英寸)以下管道的弯曲，弯管半径一般小于25．4 am (10英寸)。对于较大的弯管半径，一般无法找到相对适应的机器与模具。对于弯管半径大于30．48 am(12英寸)的弯管模具不仅投资较大，而且模具的浇注过程的变形也难以控制，同时对于这种模具的设计也需要相当的技术积累。

解决方案

针对上面的三大弯管技术的瓶颈，专家给出以下措施：

一、基于合金钢管、碳钢管等的材质的不同特性，弯管模具的沟槽设计具有不同的截面要求。在相应的使用单位的支持下，在大量的实验基础上，基本摸索出不同材质的弯管模具的沟槽设计。

同时对于不同壁厚的管道弯曲，即使材质相同，也具有不同的设计要求。例如薄壁管弯曲时需要的双支撑辊轮的设计要求。

二、对于大的管径、壁厚、弯管半径都需要较大扭矩(功率)的弯管机，由于设计的盲区，容易造成失稳现象及共振问题。需要对支撑辊轮的支架采取偏心压杆的校核。

三、对于弯管半径大于30．48 em(12英寸)的弯管模具投资是必须的，然而设计的技术风险更加需要注意。在设计过程中，应根据以往中、小型模具的设计经验，在关键的部位留出较大的机加工余量，用来抵消浇注时产生的变形。对于模具的浇注过程也需要十分小心的控制，避免较大的浇注变形。

管子弯管机智能化自动化是必然趋势

自动管子弯管机通常是充分利用新信息产品的机电设备。一些中国公司的设计师对电子产品不熟悉，他们不敢或不愿选择，这大大限制了自动弯管机的水平。如国外数控弯管机大多采用伺服传动和智能数控系统，使整机传动链大大缩短，结构大大简化，工作精度和速度大大提高。其中核心技术之一是采用伺服多轴联动同步技术。事实上，掌握这项技术并不困难，但有些设计师并不了解折弯行业的发展趋势和折弯工艺。另一个核心技术是大量采用伺服驱动器，但老的设计人员不会设计和使用伺服系统及其控制系统。

先进的管子弯管机采用了多项新的检测系统，保证了弯管机自动化的进度和稳定运行。随着自动化厂商的不断渗透和信息技术的发展，越来越多的设计人员接受了先进的弯管机自动化技术，并采用先进的自动化产品来提高设备的性能。我国弯管机的总体水平多年来一直落后于发达国家。除了提高国内厂家的技术水平外，国外厂家的国产化生产也大大提高了我国弯管机自动化和制造自动弯管机产品的自动化水平，弯管机自动化装备和系统集成公司也运运而生，专门致力于弯管机自动化和系统集成，将单个的弯管机组成自动生产线，用工业机器人代替人工，实现对弯管机自动上下料，从而实现自动生产，进一步接近国际流行的弯管机自动化生产的趋势。然而，仅仅依靠口号是不够的。要真正踏上国际舞台，必须顺应时代发展趋势，把现代技术融入未来。机械化生产继续进行，从而完成了、智能化的设备。