超高分子量聚乙烯制品的发展历程

随着石油化工的发展，聚乙烯生产得到迅速发展，产量约占塑料总产量的1/4。高压法用来生产低密度聚乙烯，这种方法开发得早，用此法生产的聚乙烯至今约占聚乙烯总产量的2/3,但随着生产技术和催化剂的发展，其增长速度已大大落后于低压法。1983年世界聚乙烯总生产能力为24.65Mt，在建装置能力为3.16Mt。沿革 1933年，英国卜内门化学工业公司发现乙烯在高压下可聚合生成聚乙烯。此法于1939年工业化，通称为高压法。1953年联邦德国 K.齐格勒发现以 TiCl4-Al(C2H5)3为催化剂,乙烯在较低压力下也可聚合。此法由联邦德国赫斯特公司于1955年投入工业化生产，通称为低压法聚乙烯。50年代初期，美国菲利浦石油公司发现以氧化铬-guilv胶为催化剂,乙烯在中压下可聚合生成高密度聚乙烯,并于1957年实现工业化生产。60年代,加拿大杜邦公司开始以乙烯和 α－烯烃用溶液法制成低密度聚乙烯。1977年，美国联合碳化物公司和陶氏化学公司先后采用低压法制成低密度聚乙烯，称作线型低密度聚乙烯，其中以联合碳化物公司的气相法最为重要。线型低密度聚乙烯性能与低密度聚乙烯相似，而又兼有高密度聚乙烯的若干特性，加之生产中能量消耗低，因此发展极为迅速，成为最令人注目的新合成树脂之一。

低压法的核心技术在于催化剂。由于塑件在特定温度下经受一定时间的恒定负荷作用而突然完一全裂的现象称为应力裂。德国齐格勒发明的TiCl4-Al(C2H5)3体系为聚烯烃的催化剂,催化效率较低，每克钛约得数千克聚乙烯。1963年比利时索尔维公司首创以镁化合物为载体的第二代催化剂，催化效率达每克钛得数万至数十万克聚乙烯。采用第二代催化剂还可省去脱除催化剂残渣的后处理工序。以后又发展了气相法高效催化剂。1975年，意大利蒙特爱迪生集团公司研制成可省去造粒而直接生产球状聚乙烯的催化剂，被称作第三代催化剂，是高密度聚乙烯生产的又一变革。

超高分子量聚乙烯板的产品性能

超高分子量聚乙烯板的性能：1、结晶料，吸湿小，不须充分干燥，流动性好流动性对压力敏感，成型时宜用高压注射，料温均匀，填充速度快，保压充分.不宜用直接浇口，以防收缩不均，内应力增大.注意选择浇口位置，防止产生缩孔和变形。目前已研制出超高强度聚乙烯纤维（强度可达3～4GPa），汽车和海上作业用的复合材料。2、收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲.冷却速度宜慢，模具设冷料穴，并有冷却系统。3、加热时间不宜过长，否则会发生分解，灼伤。4、软质塑件有较浅的侧凹槽时，可强行脱模。5、可能发生融体，不宜与溶剂接触，以防开裂。超高分子量聚乙烯板表面光滑不结垢，自润滑，不黏结物料，不堵塞筛孔，耐腐蚀耐磨损，抗老化能力强，可广泛应用在矿山筛选，码头平台、仓储货架平台，污水处理厂走道，水沟盖等使用场所。超高分子量聚乙烯的所有优异性能，耐磨是钢的7倍，是尼龙的4倍，具有减摩自润滑、抗冲击、消除噪音和振动，防粘结、防腐蚀、耐老化等。投放市场二年多来，超高工程塑料托辊经受住了长期使用的检验，受到客户的好评，广泛应用于冶金矿山、煤矿、化工、粮储、建材、港口、盐场、电力等行业。

尼龙制品有哪些缺点

尼龙制品耐光性较差。注塑配件制品的介绍，注塑性能一般的LDPE熔点为170℃，分解温度为300℃。在长期偏高温环境下会与空气中的氧发生氧化作用,开始时颜色变褐，继面破碎开裂。注塑技术要求较严：微量水分的存在都会对成型质量造成很大损害;因热膨胀作用使制品尺寸稳定性较难控制；制品中尖角的存在会导致应力集中而降低机械强度；壁厚如果不均匀会导致制件的扭曲、变形；制件后加工时设备精度要求高。会吸收水、醇而溶胀，不耐强酸及氧化剂，不能作耐酸材料使用。