一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。

水蒸气冷却 水蒸气作冷却润滑剂的切削方法是20世纪80年代末由前苏联波德戈尔夫首先提出，即在密闭容器中将水加热到沸点以上，使其具有一定的压力，然后通过喷嘴以一定的初速度喷射到切削区域进行冷却润滑的一种切削方式。其原理是冷却润滑介质必须进入工件-刀-屑接触区才能发挥其作用，因此就要求冷却润滑介质具有较好的渗透和扩散能力，过热水蒸气颗粒直径较小、黏性阻力比传统液态切削液小，更易渗透到切削区域；水蒸气温度越高，分子热运动越剧烈，扩散能力也就越强，越有利于冷却润滑介质的渗透。另一方面，虽然过热蒸气的热容比低于液态切削液，但过热蒸气由于具有一定的压力及速度，属于强制换热方式，单位时间内进入切削区域的量大于液态切削液，可在一定程度上弥补过热蒸气热容比较低这一缺点。

常用的切削液有哪些？我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却，极压切削液的润滑。由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。

生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。