溢晟塑胶注塑机开机前的转杯工作

一、注塑机开机前的转杯工作

1、上岗生产前穿戴好车间规定的安全无关产品

2、清理设备周围环境，不许存放任何与生产无关的物品

3、清理工作台及设备内外杂物，用干净棉纱擦拭注射座导轨及合模部分拉杆

4、检查设备各控制开关，按钮、电器线路、操作把柄、手轮有无损坏或失灵现。各开关，手柄应在“断”的位置上

5、检查设备各部门安全保护装置是否完好、工作灵敏可靠性。检查试验“紧急停止”是否有效可靠，安全门滑动是否灵活，开关时是否能够触动限位开关

6、设备上的安全防护装置（如机械所杆、止动板，个安全防护开关等）不准随便移动，更不许改装或故意使其失去作用

7、检查各部位螺丝是否拧紧，有无松动，发现零部件异常或有损现象，应向领班报告，领班自行处理或通知维修人员处理

设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

多些了解模具入水对制品产生的影响。

注塑加工模具检查顶出、复位、抽插芯、取件标准

注塑加工模具检查顶出、复位、抽插芯、取件检查标准

1、 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2、 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3、 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。

4、所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

5、 顶出距离应用限位块进行限位。

6、 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8、 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

10、滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11、顶杆不应上下串动

12、 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13、 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14、 注塑加工制品应有利于操作工取下。

15、 注塑加工制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16、 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17、 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18、 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19、 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20、 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21、 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22、 导套底部应开制排气口。

23、 定位销安装不能有间隙。

注塑加工是出现斑纹、麻点、起皮问题及解决办法

1. 注塑加工斑纹问题

通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致。

解决方法：

成型工艺方面：采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现；

模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。

2. 注塑加工麻点问题

注塑加工解决方法：

分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。

留意是否模具问题。用别的料试试。

烤料温度时间是否足够。

模具温度调整。

3. 注塑加工制品“起皮”问题

塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的联系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。

材料方面：本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改的过程中一定需要加入适当的相容剂以提高其相容性。当然，因为混料所造成的起皮不良是我们需要去排除的；

模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象（高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致）；同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮；

注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。