制作工艺：

1、模具采用耐磨复合金属材料制成；

2、主机采用特殊材料焊接而成，耐振动，不变形；

3、电器系统采用可编程控制器（PLC），易操作，故障率低；

4、采用德国变频技术，电机运行速度可调，提高产品密实度，节能效果可观；

5、布料车360°旋转式强制布料，分布均匀，适应于多种原材料及各种模具；

6、主机自带分料器，可控进料量；

7、整机配件均采用国内外品牌产品，如Autonics感应器、Timken轴承等。

8、液压控制系统采用高动态比例阀在生产过程中可自动调节流量，独有冷却系统可在高温天气下正常运行的同时保护油缸，从而提高稳定性，延长油缸适用寿命；

控制系统具有自锁功能，避免了误动作生产。可通过电话连线实现远程故障诊断，实时保障客户生产的顺利进行。

设备特点：所有电器元件、液压元件均采用世界水平。旋转强行快速布料方式，保证了承重砌块、轻骨料砌块、粉煤灰砌块的充分密实，并缩短了布料时间。彩色触摸屏和进口PLC 的应用，实现砌块生产全线自动化，节约了操作的间隔时间，提高生产率。机体采用厚壁型钢及特殊焊接技术制造，极其坚固耐振。激振力强劲。采用四杆导向方式及配合精良的超长导套保证了压头及模具的运转。振幅2mm，激振加速度达15g，使得物料在3秒左右快速成型，水泥充分液化，在普通重量配比条件下，砌块强度达10MPa.控制系统采用自动控制方式，操作简单易懂。配备数据输入、输出装置。实现人机对话。具备先进的自诊断软件包，实时显示系统运行状态，发现故障及时报警提示。

注意事项

一、滑套与立轴磨损过渡要更换尼龙套或铜套，确保模箱与压头四边间隙大致均匀，脱模平稳。

二、贮料斗因水泥极易凝结成块，所以物料要随来随用，不易贮存时间过长。

三、压振时间要严格控制（3-5秒），必要时高速供料。随时注意各工序限位是否正常，螺丝是否松动。如有意外，及时停机调整。

四、上料、喂料都要注意，配合比不能有超大骨料（直径10mm以上），特别是铁件坚固物品，极易损坏模具和机械零部件。

五、检查砖托板是否洁净，发现粘结的料块，须铲掉方可送入成型机托板箱。

六、供料斗底板要保持与模具平面一致，使用一定时间应予以检查，高速供料斗退回后，即能刮回余料，也能扫清压头表面粘料，上下刮板要调好，磨损过渡应及时拆换。

七、液压系统应调到额定压力（12-16MPa），按期清洗滤油网，每年至少将油过滤一次。经常检查油箱实际油量，必要时补足。

机器保养维护

一、系统中所有的组件外表尽量要保持清洁（没有油灰积聚）油箱的外表面应定期进行清理。

二、检查机械控制系统是否正常？限位开关及控制元件是否失灵？

三、使用前要认真检查机器各紧固件是否松动；各润滑部分应按要求加油润滑。

四、每班生产完毕须将模箱、压头及机器其他部位上残留的混凝土清理干净。

五、检查底板尺寸，不合格者不准使用，以免卡阻损坏机器。

六、坚持日常维护和定期维护。