成都臻骋航空科技有限公司主营：非标件
新型金属零件探伤法能降低检测成本

工业自动化超声波控制零部件质量的方法分为两个步骤：被检工件浸入水或其他浸没液中，之后通过液体接头或喷流水柱实现耦合。托木斯克理工大学无损控制国际科学教育实验室主任德米特里·谢德涅夫表示，他们提出了替代方案：自动化接触式检测方法，使用单通道超声波探伤仪，只需使用少量液体与被检对象接触就可以实现有效检测。

谢德涅夫：“我们使用的设备更简单，作用与研究人体的超声波设备类似。它还能够对复杂形状的大型被检工件实现自动化控制。为此，我们研制出了耐磨和可靠的结构，可以保证进行稳定的声波接触和与自动化控制台配合使用。”

他们同时开发出一种防腐材料，它能与被检对象表面形成牢固的接触点。

研究人员研发的原型机已成功地通过了认证，并展示出与工业领域广泛使用的接触式超声波探伤仪相同的水平。他们计划未来建造相似设备的样机，里面会使用多元件矩阵超声光栅。

Tebis​腔体多，材料去除量大

腔体多，材料去除量大

很多航空结构件上都具有很多深腔，毛坯材料为超高强度钢或超硬铝，加工时间相对而言较长。如何以的方式来加工零件，取决于多种因素。Tebis的自适应粗加工法特别适用于具有陡峭型腔的零件，并且可应用于硬质材料。自适应开粗策略使用整体硬质合金的刀具（HPC）。所谓自适应，是指Tebis在刀轨布局时自动避免满刀切削，自动匹配工件几何形状。在进行自适应式粗加工时，更大的切削深度和更小的横向进给量有利于实现对深槽、深腔的加工。

为了去除在陡峭边缘区域形成的大Tebis应用于航空航天零件加工模拟软件梯级，自适应开粗功能还可以调用二粗功能，以更小的切削深度从下向上地对这些区域进行加工，为下一道铣削程序创造出较为均匀的余料厚度。

为了缩短开粗时间，Tebis会根据用户的定义自动优化自适应开粗的抬刀时间，例如移刀距离小于所用刀具的直径，那么刀具会在加工平面上以切削进给速度移动；移刀距离大于刀具直径，但小于用户定义的抬刀长度，刀具会以移刀速度退刀到预先定义的高度；移刀距离大于用户定义的抬刀长度，刀具会快速进给，并在安全平面移动。

航空零部件加工安全需重视

轮廓尺寸大，撞机危险高

航空零部件加工过程的安全性是任何企业都不能忽视的，对于航空件加工企业更是如此。大型的航空部件，其加工机床多为大行程五轴联动机床，毛坯件体积巨大且材料昂贵。的是关系到乘客的生命安全，不容许任何的加工缺陷。在加工过程中，航空件一旦发生碰撞，其为企业带来的损失是巨大的。

Tebis在加工过程中使用全机床，客户机床模型由经验丰富的Tebis工程师现场测量检查后创建，机床移动的宏命令根据现场真实情况在虚拟机床模型中设置，保证了现实与虚拟的匹配。

此外，借助Tebis虚拟机床可以帮助制造商提前合理的规划加工过程，合理安排加工资源。用户可以预先在Tebis中安排工件的装夹，检查机床的行程是否满足要求。用户只需手动拖拽机床头进行摆放，即可检查工件上某些深腔是否加工到，整个过程简单快速。虚拟机床技术可以准确的预算出工件加工所需时间，从而方便安排排产。对此，客户需要提前输入机床在不同命令下的速度，Tebis根据刀路长度自动计算加工时间，对于体积巨大且工艺复杂的航空件具有重要作用。