精车/高速切削轮毂轴承单元的刀具选择

汽车产业是我国的支柱性产业，在国民经济中占据着举足轻重的地位。因此，随着国家的大力支持，我国的汽车产业取得了长足的进步与发展，前轮驱动汽车得到了广泛普及。而轮毂轴承作为汽车非常重要的组成部分，对汽车的起着至关重要的作用。

轴承的设计和加工工艺、材质、密封装置、使用方式、和使用条件对轴承寿命和使用性能都有着不同程度的影响，其中加工工艺方法的选择是对轮毂轴承寿命影响较大的一个，而为了能提高轴承的加工工艺，我们可以从以下几个方面出发：

    、提升轮毂轴承锻造技术。轮毂轴承的套圈毛坯的外圈具有壁厚薄、宽度大、内圈大小头尺寸相差较大的特点，结构复杂不对称，异型多样化。故而其套圈毛坯锻造加工难度较大。因此需采用新的锻造工艺，也可借鉴欧美发达国家的先进锻造工艺，即采用多工位高速镦锻压力机进行轴承套圈毛坯的热锻生产，采用中频感应电炉加热和塔锻工艺。

    第二、轮毂轴承深冷处理技术。采用性能较好的轴承钢新钢种会大幅提高轮毂轴承的寿命与性能，但钢材质量的提高需要长期的研究和大量的投入，是一个长期而缓慢的发展过程。

第三、轮毂轴承的机械加工技术。汽车的轮毂轴承单元已发展成为专用的轮毂轴承，它是由一个带双沟的外圈，两个单沟道的内圈，两列钢球、一副玻璃纤维尼龙保持架，两个密封圈构成。轴承轮毂加工在两方面要求比较高，一是外圈二道沟的中心距，二是轴向单元的轴承的轴向油隙。这使得加工和装配的难度极大。因此在外圈的精加工阶段就应采用对应的圆体成型车刀，用来精车加工面，由于这个加工面是一次安装下同时完成车削的，所以其沟距精度完全依靠成型车刀的精度了。

因此，在高速切削轴承在加工过程中，采用硬车削（以车代磨）工艺，是轴承行业的加工趋势，而且该工艺加工效率高、成本低，传统工艺根本无法与其抗衡。

在实际生产加工过程中，轮毂轴承单元一般会经过淬火，因为淬火后的轮毂轴承单元具有高硬度、高强度，而且几乎没有塑性。正因为轮毂轴承的这些特点，导致其加工的难度系数比普通钢材更高。这就对加工该类材料的刀具，提出了更为苛刻的要求。

作为专业硬材料加工刀具的领航者，华菱超硬能为客户提供专业的高速切削轮毂轴承单元刀具，不仅实现更稳定的切削加工，保证较高光洁度，并且助力轮毂轴承单元行业降低总生产成本。

针对汽车轮毂轴承加工，华菱超硬一般推荐CBN刀具BN-H10牌号，具有较高的化学稳定性，良好的导热性，使得在加工的过程中，被加工材料的热量快速从切削点传递出去，减少了工件的热变形，提高了加工精度和切削效率及刀具的使用寿命，是机械加工中必不可少的工具。

   为了获得更高的刀具寿命，华菱超硬还研制出BN-H10 C25涂层CBN刀片，将CBN聚晶复合刀片进行特殊的涂覆处理，可以减少与工件接触过程中的摩擦力，从而减小切削力，降低切削中的摩擦生热，减小工件的热应力形变，与未被涂覆的CBN刀片相比，涂覆CBN刀片的平滑涂层与CBN母材结合，可获得更优异的切削性能，降低了弯月牙的磨损，提高加工精度和使用寿命。

下面是我公司科研人员在实际生产过程中总结出来的加工参数，以供参考。

工件硬度：HRC58-62

        选用刀片：BN-H10 C25

        切削参数：VC=180m/min，Fr=0.1mm/r，ap=0.15mm

        加工方式：干式切削

        表面粗糙度：≤Ra0.6。

    与传统硬质合金刀具相比，BN-H10 C25材质CBN刀具大大提高了生产速度，提高了刀具寿命，是硬车加工轮毂轴承单元的有效切削刀具。

    经过大量的实践表明，我公司CBN刀片与传统硬质合金刀具相比大大提高了生产速度，提高了刀具寿命，是轮毂轴承加工过程中十分有效的加工工具。

    目前我国正以高铁、载人航天、新能源汽车、人工智能为代表的高端制造业来打造未来工业的4.0，抢占未来工业的制高点，完成对发达国家的整体超越，实现中华民族的伟大复兴。但是这些目标和计划离不开每一位参与者的孜孜追求，也离不开每一个零部件和每一道工序的精益求精。我们只有努力发展和技术创新，才能真正实现弯道超车，才能成为真正的制造业强国。虽然要想达到这样的目标很难，但是路漫漫其修远兮，我们愿一起求索。