自动测试熔体流动速率（质量流动速率MFR，体积流动速率MVR*）的操作方法

自动测试的方法派生于基本的切割称重法，现已载入新的标准中（GB3682-2000，方法B）。其基本原理是：

已知料杆下移的行程，便知熔体流出的容积，已知物料的熔体密度，便知物料流出的质量，由仪器自动测量流出该质量物体的时间，便可算得该物料的熔体流动速率MFR。

1.  选择温度、负荷与行程

根据被试材料，从第四章第3条中查得该材料的试验条件组合，即试验温度与试验标称负荷。有些材料有多种试验条件组合的，可根据约定或自有标准确定；有的在基料中添加辅料的，以基料确定；有的属于新型材料，在标准附录中未有列出的，根据GB3682所述,这些新型材料的试验条件，只可选择附录中已使用的负荷和温度。行程的选择，请参阅第四章第5条。

2.  设置温度

参见第十章第2.2条。

3.  设置其它参数

3.1 熔体密度的设置

    物料在特定温度的熔融状态下的密度（g/cm3），是熔体质量流动速率自动测试所必须的条件。如果仅测试体积流动速率，则与熔体密度无关。

    下列是在国际标准（ISO）与美国标准（ASTM）已公布的二种材料的熔体密度，其与常温下的密度无关，在特定的温度下呈现常数：

如不是上述物料，或是上述物料中已掺入辅料（添加剂或填料），则应在确认了该物料的熔体密度的情况下才能测试。熔体密度也可用该仪器进行测试，详见第七章。

3.2 行程的设置

参见第十章第2.6条。这是必须设置的一个项目，可在1”（25.4mm）、1/4”（6.35mm）、1/8”（1.375mm）中选择。

3.3 样品编号的设置

参见第十章第2.7条。这是可以缺省的设置项目，仅供打印时使用。

3.4 负荷的设置

参见第十章第2.7条。负荷的数值设置与实际所加负荷是不相关联的，为了打印参数与实际情况的一致，设置数值与实际负荷必须一致。这也是缺省的设置项目，仅供打印时使用。

3.5 日期的设置

日期在出厂时已设置，一般不需再另行设置。如需设置，请参见第十章第2.1条。

4.  加料

    仪器接通并打开电源，设置好规定温度，放入口模、料杆，一般20～30min后，温度即可稳定。将一定量的料放在加料器中待用。

温度稳定后加料：

a.  取出料杆，置于耐高温物体上，避免料杆头部与其它坚硬物体碰撞。

b.  把料斗插入料筒内（尽量不与料筒壁接触，以免发烫粘料），用加料器将料缓缓倒入料斗，边振动料斗使料快速漏下。

c.  加料完毕，用压料杆将料压实（同时将气泡尽可能挤出）。注意切勿用料杆（活塞杆，测试用）去压紧物料，料杆与料筒的硬度都很高，避免损伤。压料杆是铜制的，不会损伤料筒。

d.  插入料杆，套上砝码托盘（此时一般不用压砝码，以免物料流失过快）。插入料杆时，料杆上的定位套要嵌入料筒，使料杆不会歪斜。

上述a～d的步骤应在一分钟内完成，以让温度恢复时间，测试数据的正确。待4～6分钟的温度调节，将回复到预设的温度（设置温度±0.2℃内），即可继续进行下述测试工作。

5.  自动测试

5.1 将行程装置的顶针杆抬起到zui高位置，加上砝码。

5.2 在“项目设置”中选择“自动测试”，继而选择“启动”，自动测试即已启动，仪器进入自动测试状态（参见第十章第2.3条。仪器进入自动测试状态后，将不能再修改其它已设置的参数，包括缺省参数）。

5.3 随着砝码下移，待砝码底部将顶杆稍下压，料杆（活塞杆）的zui低一条刻线到达自动测试起始位置时，仪器自动开始计时测试。如果料杆无法快速下达第一条刻线，可在砝码上施加外力（注意垂直施力，不要横向加力，以免料杆损坏），使之快速下移。也可在下次试验时，提前加上砝码。

5.4 行程结束，测试结束，仪器自动计算结果，并将质量和体积流动速率（MFR、MVR）同时显示在屏幕上并打印出来。 

七. 自动测试熔融状态下物料密度*（熔体密度）的操作方法

测试物料在熔融状态下密度的原理是，测定在一定容积内的熔体的质量。

1.  选择并设置温度

其温度的选择与设置，与测试熔体流动速率时是一致的。

2.  选择并设置行程

参见第十章第2.6条，一般情况下，行程拟选长些。

3.  选择负荷

在这里，负荷的选择没有特别的要求，也可参阅第四章第3条。

4.  加料

参阅第六章第4条

5.  测试

5.1 将行程装置的顶杆抬起，加上砝码。

5.2 在“项目设置”中选择“熔体密度”，继而选择“启动”，熔体密度测试功能即已启动，仪器进入测试状态（参见第十章第2.5条）。

5.3 随着砝码下移，待砝码底部将顶杆稍下压，料杆（活塞杆）的zui底一条刻线到达自动测试起始位置时，自动割刀将自动切割一次，将先前已挤出的料割去。待料杆下移的行程结束，自动割刀再切割一次，此次割下的料待用。

如果料杆无法快速下达第一条刻线，可在砝码上施加外力（注意垂直施力，不要横向加力，以免料杆损坏），使之快速下移。

5.4 至少重复三次试验，获得至少三支样条。

5.5 将切割下的样条称重，准到0.0001g。

5.6 根据公式计算该物料的熔体密度：

ρ=14·m/L（g/cm3）

式中：m——样条的平均质量（g）

      L——行程（25.4或6.35或1.375mm）

八. 熔体流动速率比（FRR）的测定与计算*

熔体流动速率比通常用于表示流变特性，用二次不同试验条件下测得的熔体质量流动速率或熔体体积流动速率的比值求得：

FRR=MFR(t,m1)/MFR(t,m2)

   或 FRR=MVR(t,m1)/MVR(t,m2)

   其中MFR、MVR的测定请参阅本书第五章、第六章。

九.清洗

       每次试验完毕，在砝码上方加压，使快速挤出余料后，抽出料杆，用清洁纱布趁热擦洗干净，再在料筒上部加料口铺

上干净纱布（50×50mm，二层左右），将清洗杆压住纱布插入料筒内壁，反复旋转抽拉多次,然后用口模顶杆将口模自下而上顶出料筒，用口模清洗杆及纱布清洗口模内外。

对于不易清洗干净的物料可趁热在需要清洗的地方（料筒内壁、口模内外、料杆）涂一些润滑物,如硅油.十氢萘.石蜡等,必要时，使用矿烛也可，再清洗就很容易了。

十. 项目及参数的设置一览

1.  设置项目内容介绍

1.1 自动测试

    自动测试由红外检测已设定的料杆下移的距离（即行程），自动记录下移时间，记录并计算MFR、MVR，结果显示在屏幕上，同时由微型打印机打印出来。

1.2 自动切割（请勿与密度测试功能同时使用）

    启动自动切割后，自动切割装置按设定的时间间隔自动切割样条，直到切完设定的切割次数，切割装置停止切割。在切割过程中也可中断切割。

1.3 熔体密度测试（请勿与自动切割功能同时使用）

    见第七章。

1.4 打印结果

    启动后可重复打印上一次的测试结果。

1.5 自动行程

    有1＂（25.4mm）、1/4＂（6.35mm）、1/8＂（3.175mm）三种行程供选择，自动设置时，红外检测传感器自动记录样料下移此段距离所用的时间，以计算自动测试结果。

1.6 样品编号

样品的数字编号位数4位，可以缺省。

1.7 负荷

在测试样料时所加砝码的总质量（单位：g，包括料杆组件）。

1.8 熔体密度

    物料在对应温度下熔融状态的密度（单位：g/cm3）是保证熔体质量流动速率自动测试的必要条件。

1.9 切割定时

在进行自动切割时，选择的切割间隔时间（0～999s）。

1.10切割次数

在进行自动切割时，选择的切割次数（0～9次）。

1.11温度修正

    所设温度点对应的温度修正值，供校准温度使用，具体方法见第十一章温度误差修正。

2.  参数检查，设置

操作时按← →键使光标横向移动，按↑ ↓键使光标换行。

2.1 设置年月日、星期、时钟

按↑ ↓ ← →键移动光标到需修改的位置上，然后按0～9数字键输入数字，按← →键使光标移到下一个需修改的位置，继续修改。

在修改星期几时，要使光标移到星期几的后一位空白处，输入对应的数字，如现显示为星期四，要修改使其显示星期二，则移动光标到四的后一位空白处输入数字“2”，等待10s，不按任何键即修改成功，仪器自动退出设置状态。