机床外观简图

1.机床概述

1:采用BTA钻削法加工工艺。 φ26-φ50

可加工具有坐标孔分布的工件，工件固定，刀具旋转进给。

孔径范围：φ26mm～φ50mm

最大孔深：1200mm

数控系统：北京KND

1. 2.    加工精度

孔偏斜度：1mm/1000mm

粗糙度：3.2µm～12.5µm（BTA）

孔径精度：IT8～IT12

1. 3.    工件加工过程描述

(1)将工件装配到T型槽工作台上，并找正。

(2)X、Y轴移动，找准位置孔。

(3)液压系统控制导向架内的导向套顶紧到工件端面。

(4)开启冷却系统的高压泵组。

(5)开启钻杆箱，驱动刀具旋转。

(6)Z轴进给系统驱动刀具进给。

(7)钻到设定位置，冷却停，刀具退回，导向套松开。

(8)X、Y轴移动至下一个钻孔位置，重复(2)到(7)步，加工下一个孔。

(2)～(8)步为数控系统控制

1. 4.    机床主要特点

(1)床体、箱体等基础件采用优质铸铁铸造。

(2)机床具有三个伺服轴，可用来加工具有坐标孔分布的工件。

  X轴驱动工件横向移动、Y轴驱动刀具升降移动、Z轴驱动刀具纵向移动。

(3)钻杆箱移动(Z轴)用导轨采用滚珠丝杠矩形导轨，刀具垂直方向移动(Y轴)用导轨都采用滚柱丝杠矩形导轨，工作台横向移动(X轴)用导轨都采用滚柱丝杠矩型导轨。

(4)配备专用冷却系统，为深孔钻削提供高压大流量高清洁的切削液。

自动排屑机：自动清除切屑，实现初步油屑分离。

过滤系统：网式、一级高压纸质过滤，提高切削液清洁度。

高压泵组：产生流量和压力可调的切削液，为刀具供油。

(5)刀具进给采用伺服电机驱动滚珠丝杠实现；刀具旋转采用伺服电机带动主轴驱动；刀具的进给和旋转均可实现无级调速。

(7)机床具有压力保护、冷却系统液位和温度保护、刀具保护、行程保护等功能。

(8)采用数控控制方式，自动化程度高，可操作性强,工作效率高，精度高，安全可靠。

 (9)刀具与主轴的连接BTA法为法兰盘连接，

(10)机床装配脚踏板，方便机床操作。

(11)数控系统操纵站由连杆连接，安装在床身上；冷却系统压力和流量的调整及压力显示，均装配在数控系统操纵站附近。

1. 5.    机床主要参数

6.机床主要部件的功能及结构

机床由床身、T型槽工作台、立柱、钻杆箱、授油器、钻杆支架、进给系统、冷却系统、电气控制系统、自动排屑装置等主要零部件组成，对各主要部件的基本组成结构叙述如下：

6.1床体和工作台部分

该部分由床体、T型槽工作台、X轴伺服进给系统、导轨防护罩等组成。

床体采用优质铸铁，三轴均采用精密滚珠丝杠副传动，定位精度高，移动速度快。

T型槽工作台尺寸（Z×X）为1500 mm×1500mm。

T型槽工作台最大行程（X轴）为1100mm。

6.2钻杆箱部分

主轴最高转速3000r/min，钻杆箱为单主轴结构。钻杆箱体为优质铸铁。电机与钻杆箱之间采用同步齿型带传动。传动选用伺服电机通过同步带带动主轴旋转。

6.3立柱部分

立柱部分包括底座、立柱体、Y轴伺服进给系统、平衡配重等部件组成。底座、立柱体采用优质铸铁。

Y轴垂直升降系统，采用滚珠丝杠副传动、滑动导轨。

升降滑台最大行程（Y轴）为1200mm。

6.4切削液冷却过滤系统

为深孔钻削提供高压大流量高清洁的切削液。

自动排屑机：自动清除切屑，实现初步油屑分离。

过滤系统：网式、两级高压纸质过滤，提高切削液清洁度。

高压泵组：产生流量和压力可调的切削液，为刀具供油。

6.5进给系统

进给系统包括垂直升降滑座、Z轴伺服进给装置、顶紧装置等。Z轴采用滚珠丝杠副。

6.6授油器

授油器整体在液压的驱动下液压缸可进行伸缩动作，起顶紧、松开工件及钻头导向、钻杆支承和排屑作用。授油器可压力顶紧工件。

6.7钻杆支架

起钻杆支承及减少震动的作用。

6.8液压系统

钻削时，液压系统驱动导向架顶紧工件，防止冷却液泄漏。

6.9自动润滑系统

钻杆箱主轴的前后轴承、拖板导轨面、滚珠丝杠螺母等均采用自动定时定量润滑，油箱内有低油位自动报警功能。

7.机床电气控制系统

采用北京KND数控系统

手动脉冲发生器、电控柜配风冷、机床配备三色工作灯等。

既能编程设置完成自动加工循环，又能手动、点动、启闭调整等