高温合金的切削加工难点，金属是比较难切削的材料，硬度大，切削时容易出现误差，难以保证切削精度。与普通钢材相比，高温合金的切削加工难点主要表现在以下四个方面

1.切削力大。高温合金强度比汽轮机常用合金钢材高30%以上，在600℃以上的切削温度下，镍基高温合金材料的强度仍高于普通合金钢材料。

2.镍基合金的主要成分是镍和铬，还添加了钼、钽、铌、钨等少量其他要素。值得注意的是，钽、铌、钨等也用于制造硬质合金(或高速钢)氧化前端锥的主要成分，用这些氧化前端锥加工高温合金会产生扩散磨损和磨损。

3、加工硬化趋势较大。例如，GH4169未加强处理的基体硬度约为HRC37，金属激光切割机切割后表面产生0.03mm左右的硬化层，硬度增加到HRC47左右，硬化程度达到27%。加工硬化现象严重影响切削刀具的使用寿命，通常会产生严重的边界磨损。

4.材料导热性差。切削高温合金时产生的大量切削热由刀具承受，刀尖承受高达800~1000℃的切削温度，在高温和大切削力的作用下，切削刃会产生塑性变形、粘结和扩散磨损。

而超声震动切削特点可轻松解决以上问题：

     超声振动切削从微观上看是一种脉冲切削。在一个振动周期中，刀具的有效切削时间很短，大于80%时间的里刀具与工件、切屑完全分离。刀具与工件、切屑断续接触，这就使得刀具所受到的摩擦变小，所产生的热量大大减少，切削力显著下降，避免了普通切削时的"让刀"现象，并且不产生积屑瘤。利用这种振动切削，在普通机床上就可以进行精密加工，圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差取主要决于机床主轴及导轨精度，可达到接近零误差，使以车代磨、以钻代铰、以铣代磨成为可能。与高速硬切削相比，不需要高的机床刚性，并且不破坏工件表面金相组织。在曲线轮廓零件的精加工中，可以借助数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节约高昂的数控磨床购置费用。

超声振动切削的优势特点

1. 切削力小，约为普通刀具切削力的 1/3 — 1/10；

2. 加工精度高；

3. 切削温度低，工件保持室温状态；

4. 不产生积屑瘤，工件变形小，没有毛刺；

5. 粗糙度低，可接近理论粗糙度值；

6. 被加工零件的“刚性化”，即与普通切削相比，相当于工件刚性提高；

7. 加工过程稳定，有效消除颤振；

8. 切削液的冷却，润滑作用提高；

9. 刀具耐用度呈几倍到几十倍提高；

10. 工件表面呈压应力状态，耐磨性、耐腐蚀性提高；

11. 切削后的工件表面呈彩虹效果。