风能叶片模具又名胶衣，导流袋，广泛用于汽车、电力、风力、船舶、机械、常用于汽车炭纤维引擎盖；玻璃钢纤维船舶、游艇、风力叶片、汽车座椅、风机外壳、树脂构件等。

    真空导入工艺，在模具表面上铺增强材料，然后铺放真空袋等辅助材料，并抽出体系中的空气，在真空袋和模具型腔间形成一个负压，利用抽真空过程产生的压力把树脂通过预铺的管路增强材料中，让树脂浸润增强材料充满整个模具，待制品固化后，揭去辅助材料，从模具上得到所需的制品。

风能叶片模具“市场竞争要求我们生产的过滤袋要更耐用，以前的产品肯定要淘汰了。现在的新材料这么多，我们想多了解一下，然后再作出选择。”尽管用于生产过滤袋的国产滤料纤维在技术与质量上还有待进一步发展与完善，但是五花八门的纤维种类已经说明行业可拓展的市场空间还很大。同时也应看到，这些材料性能不同，在过滤材质的竞争领域也有不同。如何在过滤用领域大显身手，占领一席之地，还要靠稳定的性能与品质说话。技术在不断进步，谁能以更好的性价比胜出?尚未揭晓。

真空导入工艺优点：

1.更高质量制品：在真空环境下树脂浸润增强材料，与传统手糊工艺相比，制品中的气泡较少；

2.更少树脂损耗：用真空导入工艺，树脂的用量可以计算；

3.树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对增强材料的浸润速度和含量趋于一致；

4.环境友善：真空导入工艺是一种闭模工艺，VOC和有毒空气污染物均被局限于真空袋中，大大改善了工作环境也扩大了可用材料的范围；

产品整体性好：可同时成型加强筋、夹芯结构，管路及其他预埋件，提高了产品的整体性。

真空导入工艺缺点：

1.准备工序时间过长而且较为复杂：需要正确的铺设脱模布、导流网、有效的真空密封等；

2.产生较多的工艺废料：脱模布、导流网、真空袋等辅助材料都是一次性使用；

3.风能叶片模具制造有一定的风险：尤其是大型复杂结构产品，一旦树脂灌注失败，产品易报废。

风能叶片模具模具制作：

1.在确保原模脱模系统情况下喷涂或手涂专用模具胶衣，胶衣固化剂采用基固化体系，可以减少气泡产生，提高基体产品固化度），添加比例为胶衣重量1.5%~2.25%。

2.模具胶衣一般分2到3遍来喷涂或手涂，喷涂建议遍按每平方500克进行喷涂，第二遍按400克每平方喷涂。如果分三次喷涂采用400：300：300的方式喷涂，遍与遍之间需要固化时间一般在1小时到1.5小时之间。理论上是模具湿膜厚度一般在0.8㎜-1.0㎜之间。

3.模具胶衣制作完成后先采用30克表面毡进行次糊制，来增加模具胶衣强度，固化后再采用300克的短切毡来糊制2到3层，每层之间需要固化后确保无气泡情况再操作下一层，基固化剂添加比例在1.5%~2.5%，特点具有良好耐温性和韧性；

4.模具根据自身结构和施工方便性以及脱模的需要，进行一些必要的加强，加强筋选择采用钢材，木材，木板，泡沫等来进行加强处理。

5.采用零收缩快速制模系统，模具一般在一周内可以脱模。

风能叶片模具”化工反应过程强化技术项目”就是针对上述两大类急需强化的共性反应过程，通过材料技术与化工技术的集成，构筑具有我国特色和自主知识产权的化工反应过程强化技术体系。化工过程强化技术是在实现既定生产目标的前提下，通过大幅度减小生产设备尺寸，简化工艺流程，减少装置数量，使工厂布局更加紧凑合理，单位能耗、废料、副产品显著减少。在已研究和发展的2多种化工反应过程强化技术中，整体催化技术、超重力强化技术和过程耦合强化技术等，因具有明显的平台技术特征和很好的工业应用前景，而备受化学和化工界的重视。