首件下料后进行操作人员自检，并报检测中心专检人员进行专检，检验合格后再进行其它件的下料，且每件都进行检测和记录。对于下料不合格的产品填写不合格通知单，在通过技术部门论证后再决定材料能否进行加工，否则应将材料报废。2.3加工成型压成型过程是重要过程，坯料的加热采用电加热或燃油加热炉进行加热。在坯料进行加热前首先用铁锤、砂轮等工具清理坯管表面的屑角、油、锈及铜、铝等低熔点金属。检查坯料的标识是否符合设计要求。2.3.2清理加热炉炉堂内杂物，检查加热炉电路、油路、台车及测温系统是否正常；油料是否充足，电路是否完好；加热炉内只允许放置一种材质且壁厚相差不超过30%的坯料。2.3.3将坯料放在加热炉中进行加热，应用耐火砖使工件在炉中与炉台隔离20mm，根据不同材料严格控制加热速度不大于220℃/小时，加热至一定温度进行保温，保温时间按材料的厚度不同确定，保证材料完全热透、均温。加热和保温过程中用数显或红外线测温仪监测，并随时调节加热温度和升温速度，并保证材料在加热过程中受热均匀不会出现局部的过烧或过热现象。2.3.4当坯料加热到规定的温度后出炉进行压制，为了减少管件的加热次数和压制次数，大口径厚壁管件的压制须用4000T、2500T压力机和管件胎模完成，对于20#材料压制时用红外线测温仪测量工件的终压温度不小于800℃，当工件一次压制达不到要求而温度过低时则将工件回炉进行重新加热和保温后再进行压制。2.3.5产品的热成型充分考虑成品成型过程中热塑性变形的金属流动的规律，成型的模具力图对工件的热加工产生的变形阻力小，压制胎模具均处在完好状态，并定期进行胎模具的验证，控制材料的热塑性变形量，使管件上的任意一点的实际壁厚大于所连接直管的最小壁厚。