汽车高强板，当材料被冲压成形时，会变硬，不同的钢材，变硬的程度不同。一般高强度低合金钢只略有20MPa增加，不到10%。注意：双相钢的屈服强度有140MPa增加，增加了40%多！金属在成形过程中，会变得完全不同，完全不像冲压加工开始之前。 这些钢材在受力后，屈服强度增加很多。材料较高的屈服应力加上加工硬化，等于流动应力的大大增加。因此，开裂、回弹、起皱、工件尺寸、模具磨损、微焊接磨损等成为了高强钢成型过程中的问题焦点。
出于对高强板的减重性能、抗碰撞性能、耐腐蚀性能、生产成本等方面的考虑，高强板在汽车制造行业中的应用越来越广泛。同时，高强板在减轻汽车自重，提高汽车性能等各方面，得到了汽车制造商的肯定。

汽车高强板，高强度钢板（高强板）是指牌号Q460钢，强度高，特别是在正火或正火加回火状态有较高的综合力学性能。主要用于大型船舶，桥梁，电站设备，中、高压锅炉，高压容器，机车车辆，起重机械，矿山机械及其他大型焊接结构件。

汽车用高强板的液压成形技术的特点：
(1)液压成形技术优势明显，一般大中型冲压件平均需要4套模具，采用金属板料单模液压成形仅需使用凸模。故模具制造费用可节省50%以上.制造时间缩短35%-75%,模具整修费用减少80%。各冲压工序间的集成如拉延和弯曲工序的集成，使成形和测试时间约减少50%,
(2)成形工件的质量和精度高。因使用流体压制成形，故冲压过程是一个柔性、均匀的变形过程，不会使工件表面划伤。不需要凸、凹模问的匹配调试;更换模具的时间短;可以将数种材料成形工艺合并在一次柔性成形中完成，减少了冲压成形零件再次进行冲压的次数和手工修理。高强板柔性成形技术不但可用于单件车身制造，更适合于小批量甚至中等批量车身制造，是汽车试制技术中关键的技术之一。
(3)使用液压成形方式制造的零件，由于成型后的回弹少、精度高，因此可以节省后续所需的加工以及组装费用。同时.由于使用液压成型的加工方法，可将原来需要分割成数个零件组合的部件，改以单一的零件代替，减少了零件组合的工作，同时增加车体的刚性，从而达到减轻重量的目标。
(4)减少需要焊接的部件，因而可提高无焊接部件闭合截面上的强度及成形精度。适于复杂形状部件的成形，形状稳定性、一致性良好。这些特性增加了形状设计的自由度，减少了部件的件数，有利于实现汽车车身的轻量化。

汽车用高强板的液压成形技术原理：
高强板液压成形。它的原理是采用液态的水或油替代刚性的凹模或凸模，使板料在传力介质的压力作用下贴合凸模或凹模成形。由于液体替代了刚性模具，不仅减少了模其数觉，降低了费用，还可以提高产品质量和成形极限，从而实现轻量化设计。高强板液压成形的研究对象主要涉及汽车覆盖件以及复杂曲面零件等.如汽车翼子板等零件。
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