紧固件的生产流程流程：(以有代表型的螺栓、螺母为例)

线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺  帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货

紧固件分12大类。国内外标准有国标（GB）、德标（DIN）、日标（JIS）、美标（ANSI）等

公司主要生产经营：汽轮机专用螺栓、罩螺母、特制双头螺栓、耐高温高压紧固件、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1VA合金螺栓、螺母、35CrMoA螺母规格齐全（HG/T20613、 HG/T20634、SH3404、GB6175、GB6170）；高强度双头螺栓8.8、10.9、12.9级（GB901、JB/T4707、HG/T20613、HG/T20634、SH3404）材质

材质：①镍基合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800、Incoloy 800H、 Incoloy 800HT、Incoloy 825 、Monel 400、Monel K500、 Incoloy 800HT、Incoloy 825、Monel 400、Monel K500、 Hastelloy C-22、gh2150 Hastelloy C-276、C-2000，Nickel 200、Nickel 201；

②高温合金：Inconel 600、Inconel 601、Inconel 690、Incoloy 800gh2150、Incoloy 800H、 Inconel 800HT、Inconel718；

③耐蚀合金：Inconel 625、Incoloy 825、Monel 400、Monel K-500、Hastelloy C-22、Hastelloy C-276、Hastelloy C2000、

④纯镍合金：Nickel 200、 Nickel 201;

、35CrMoA、 42CrMo、25Cr2MoVA、25Cr2Mo1V、A320-L7、20Cr1Mo1VNbTiB等及非标紧固件定制，产品严格按照国际国内有关标准进行设计、制造，质量稳定可靠，是质量诚信企业 。

、造渣方式

由于钛优先硅氧化，在冶炼前期钛即基本氧化完毕，此时将含有钛氧化物的炉渣倒掉，即可将熔池中的钛基本去除。为了钢水成分满足技术要求、钛对转炉冶炼操作的影响以及炉渣的脱磷、脱硫效果，采用双渣操作技术，在转炉冶炼前期对含有钛氧化物的炉渣放出，以去除钢中钛，解决钛氧化物增加炉渣的黏度、降低石灰利用率、影响终点成分控制的问题。

2、放渣时机

正常双渣法冶炼，放渣时机一般在冶炼过程进行到中期进行，放渣渣量为1/2-2/3，然后加入渣料重新造渣。在含钛铁水的吹炼过程中，钛元素选择氧化的转化温度为1340-1400℃。在转炉吹炼时间达到1/4-1/3时，钢水熔池温度平均在1400℃以上，此时钛的氧化基本完成，是倒渣除钛的有利时机。

3、放渣前碱度控制

放渣前，钢中的硅也基本完全氧化并进入渣中，氧化硅降低了炉渣碱度，对碱性炉衬不利，为了保护炉衬，炉渣需要保持有一定的碱度，但碱度控制不宜过高，石灰等造渣料不宜加入过多，否则将随放渣操作的进行而放掉，增加熔剂消耗，因此放渣前控制合适的炉渣碱度很有必要。炉渣的碱度控制在2.4-2.6，此时放渣基本可以满足除钛要求。品种钢对硫含量要求非常严格，因此，必须建立控制炼钢流程硫含量的经济模型，合理分配脱硫任务，充分发挥各工序的脱硫能力，以降低炼钢流程的脱硫成本。各工序脱硫原理是：

1、铁水预脱硫

铁水预脱硫采用复合喷吹石灰粉和钝化镁粉进行铁水罐脱硫。脱硫过程中，镁粉以气态、溶解态两种形式存在，参与脱硫反应以溶解态的镁为主。

脱硫反应式如下：CaO(S)+Mg(g)+[S]=CaS(S)+MgO(S)。

2、转炉脱硫

（1）炉内冶炼脱硫

采用了炉外脱硫技术后，转炉脱硫主要采用高碱度大渣量的炉渣控制冶炼过程中的回硫。回硫的主要原因是铁水渣、废钢、造渣材料带入一部分硫，这部分硫和原来铁水带入的硫在冶炼终点气氛下形成新的硫平衡，部分硫从渣中渗透到钢液中，致使钢液的硫含量大于入炉铁水硫含量，产生回硫。

脱硫主要是炉渣脱硫，主要反应式为：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)。由于炉内脱硫是吸热反应，终点温度越高，脱硫效果越显著。

（2）出钢渣洗脱硫

转炉渣洗脱硫是转炉冶炼后于出钢前或出钢过程中向钢包中投入脱硫剂，利用高温钢水的搅拌，促使脱硫剂与钢水快速混匀、熔化，起到良好的脱硫效果，改善钢水质量。

3、精炼脱硫

（1）LF脱硫

精炼配有LF炉。LF炉是生产超低硫钢的有效精炼设备之一，利用电弧加热提高钢液温度，升温速度达到4~5℃/min。精炼过程开启钢包底吹氩搅拌钢液，氩气流量可达80m3/h。造渣是LF精炼的重要环节，将石灰、精炼渣按不同比例加入钢液表面造高碱度、高硫容量精炼渣脱硫，渣料加入量按脱硫要求控制在5~10kg/t。

对铝脱氧钢水，脱硫反应为：3(CaO)+2[A1]+3[S]=(A12O3)+3(CaS)。

（2）ANS和RH控制回硫

精炼配有ANS炉和RH炉，ANS和RH炉不具备深脱硫能力，在精炼过程需控制钢水

回硫。控制回硫的重点在于避免强氧化气氛下搅拌高硫含量的钢渣。我国国民经济持续高速发展，使钢铁的需求量和生产量迅速上升，造成钢铁企业成为能耗和排放大户，其中，量大面广的热轧结构钢生产更是首当其冲。如何减少对合金元素的依赖和资源的消耗，减轻环境负荷，使有限资源得到合理利用，达到提高产品性能、节约能源与资源的目的，是当前热轧钢生产技术必须解决的一个重要问题。

对于热轧钢来说，绝大多数钢铁材料在轧后冷却过程中均发生复杂的相变，冷却过程的控制可以在很大范围内改变钢铁材料的组织和性能。这是钢铁材料区别于其它金属材料的一个重要特点。然而，轧后冷却技术的发展相对落后于轧机，使得钢铁材料的潜力未能得到充分的挖掘。

近期，东北大学联合钢铁企业自主开发出热轧带钢和中厚板生产线的轧后超快速冷却装置(UFC)，它是在传统的控轧控冷(TMCP)技术上发展起来的新一代TMCP技术。与原有技术相比，新技术可对热轧钢板进行率、高均匀性的冷却，对3mm厚钢板的冷却速度可达400K/s以上;对50mm厚中厚板的冷却速度可超过50K/s，并可避免因冷却不均匀而产生的残余应力。

采用这种UFC技术可使奥氏体/铁素体相变在更大过冷度条件下发生，不仅可提高铁素体晶核率，而且使得碳和其它合金元素在相变过程中的扩散受到从而形成晶格切变型块状铁素体甚至贝氏体型。这种铁素体中存在过饱和的碳和其它合金元素，它们仅在γ/α界面处进行短程扩散而富集在母相奥氏体之中，因此具有提高钢材的强韧性并降低屈强比的潜力。另外，与常规TMCP技术相比，采用UFC技术可以将奥氏体向铁素体的相变控制在更低温度区间，有利于更好地细化晶粒。对低级别热轧钢Q235采用这种新技术生产，可使铁素体晶粒由ASTM10级细化至ASTM11.5级，使Q235级别的热轧板带和中厚板强度提升80～100MPa，稳定升级为Q345级别的产品。与传统Q345产品相比，Mn含量可降低40%以上，用户钢材使用量可减少10%以上，有效实现了减量化、节约化的目标。

与传统TMCP工艺相比，采用UFC技