表2.1-15抗磨白口铸铁牌号及化学成分(摘自GB/T8263-1999)

表2.1-16抗磨白口铸铁力学性能及应用举例(摘自GB/T8263-1999)

注：

1.牌号中的"DT"和" GT"，分别为“低碳”和“高碳”的拼音字母的首位字母，表示含碳全的高低。

2.铸铁的热处理规范和金相组织，参见GB/T8263-1999。

3.铸件在清理铸件或处理铸件缺陷过程中，不能采用火焰切割、电弧切割、电焊切割和补焊。

在各种铸造工艺中，熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，所以一般采用此法生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的铸件，如涡轮发动机的叶片等。

    熔模铸造的工序大概包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等。其中浇注系统的设计与生产工艺是非常重要的因素，它直接影响着铸件的质量和成品率。下面为大家介绍一下熔模铸造中如何提升球墨铸铁件的质量。

1、熔模铸造球墨铸铁件的生产特点

对原铁液的要求：C高，Si、Mn、P、S低
铁水少，球化处理困难，温度下降快
透气性差，排气困难
铸件小，质量要求高

2、针对以上特点和存在的问题，采取相应的措施

对原辅材料的选择：
采购一级一类的低硅、磷、硫球墨铸铁用生铁例如：Q10-1，Q12-1，Q14-1
由于采用中频炉熔炼，又是生产铁素体球铁，因此选用FeSiMg8RE3作为球化剂，因为球化处理铁液少，故粒度为8-10mm
孕育剂选用BaSiFe粒度为0.5-3.0mm
除渣剂选用细小粒度的铁水聚渣剂
       提高铁水球化处理温度，加大球化剂的用量;球化质量。通过长期实践，铁液球化处理温度为1500℃-1600℃，由于球化时温度高，镁蒸汽散失严重，镁吸收率不足40%，因此稀土镁硅铁的加入量也相对增加。我们了加入量1.6%、1.8%、2.0%三种方案，经跟踪镁元素的残留量的结果与金相分析，最终选择了加入量为1.8-2%最为稳定。

       由于铸件要求高，废品率一直较高;而废品率主要表现为夹渣与气孔。

       根据废品率报废原因分析，建议采用与铸钢件同样的浇注系统设计并增设了排气系统与加大组树的措施，使工艺出品率和工艺成品率逐渐提高。
    
3、生产工艺过程简述

       由于篇幅有限，这里着重口尔萨在此重点介绍熔炼、浇注工艺。
       化学成分的选择：
C3.5-3.9%
Si2.4-2.9%
Mn<0.5%
P≤0.08%
S≤0.02%
Mg0.04-0.06%
RE0.02-0.04%
         炉料配制：
废钢5%
QT400-15回炉料25%
Q12-1生铁70%
球化剂1.8-2%
孕育剂1.5-2%
人造冰晶石粉0.1%左右
        球化处理工艺：
        当炉料全熔后，升温过热，静置除渣后;在烤红的浇包内，先在一边放入1.8%的球化剂，再加入1.2%孕育剂，后盖上球铁铁屑，捣实;最上面压球铁板。在浇包另一边放入冰晶石粉。
        当炉温达到要求温度时，倒入约2/3的铁液进行球化处理。球化反应时间：约30-50秒左右，球化快结束时，立即倒入剩余铁液，边倒边加入剩余的孕育剂。倒完后立即搅拌除渣并取试样，之后盖上覆盖剂、草木灰保温浇注。

 1.精铸件过程成本的构成

      全硅溶胶熔模精密铸造过程可分为蜡模制造、制壳、熔炼浇注和后处理四个阶段，我们把为这四个过程服务的检验、设备维护等费用归集为辅助生产费用。在四个生 产过程中蜡模制造、制壳、熔炼浇注三个阶段所发生的费用与工艺出品率密切相关，用浇注重量核算成本比直接用铸件重量核算更准确。例如，如果根据铸件重量核 算蜡模制造成本，小件与大件的成本关系就明显不符合实际。因此比较合理的方法是蜡模制造、制壳、熔炼浇注过程的成本(本文称之为前段成本)按浇注钢水重量 (本文称之为浇注重量)核算，而后处理及辅助生产成本(本文称之为后段成本)按铸件重量核算。制壳和熔炼阶段的成本占过程成本的比例超过了60%。

      2.影响精铸件成本差异的主要因素

      严格来讲，不同铸件在每个工序的制造成本是不完全相同的，但有的环节差异很小可以按照平均水平核算，我们所要关注的是那些对铸件成本影响比较大的因素。导 致铸件过程成本差异的主要因素有以下几个方面：

      (1)工艺出品率

      工艺出品率也叫收得率，是实际得到的铸件重量占浇注重量的百分比，对具体铸件来说工艺出品率等于同一棵树上的铸件总重量占树重的百分比，它与铸件结构和组 树方案有关，可能在30%至60%的范围内变化，一般多在40-50%之间。前段成本与工艺出品率的关系为：

      每公斤铸件的前段成本与工艺出品率成反比，工艺出品率越低单位重量的铸件前段成本就越高，而且工艺出品率越低影响的程度越显著。浇注每公斤钢水的前段成本为6元，当工艺出品率为45%时，每公斤铸件的前段成本为13.33元;工艺出品率为30%时铸件前段成本为20元/公斤，比平均水平高6.7元，使过程 成本上升37.6%，对304不锈钢铸件总成本的影响幅度大约为17%;当工艺出品率为60%时铸件前段成本为10元/公斤，比平均水平低3.3元，使过 程成本降低18.5%，对304不锈钢铸件而言相当于总成本降低约7%；

      将铸件前段成本对工艺出品率求导数可得出：工艺出品率对每公斤铸件的前段成本的影响程度与工艺出品率的平方成反比，当工艺出品率为45%时，每降低一个百 分点每公斤铸件的前段成本增加0.3元，当工艺出品率为30%时，每降低一个百分点每公斤铸件的前段成本大约增加0.67元。

      由此可见工艺出品率对成本的影响是十分显著的。好比电工学上的功率因素，降低工艺出品率相当于增加了无功消耗。当然工艺出品率也不是越高越好，也不是想高 就高得了，过高的工艺出品率会降低浇注系统的补缩能力，导致补缩不足而产生缩松或缩孔缺陷;另一方面，有些铸件尤其是形状不规则的薄壁铸件由于受铸件结构 和组树方案的限制工艺出品率很难提高，在核定铸件价格时应考虑到这一重要因素。

      (2)制壳层数

      由于铸件形状和结构的不同，制壳层数会有差异。例如有细长孔或狭槽的铸件需要做两次甚至三次面层;一般铸件做两次背层就够了，而比较大的铸件可能需要做三 次甚至更多层数。每公斤铸件的制壳成本约为5.9元，其中材料费占67.8%，燃料和动力占23.9%，工资占13.3%。在4元/公斤的制壳材料费中， 锆砂锆粉的消耗约占63%，占整个制壳成本的42.7%，硅溶胶的成本约占制壳成本的12.2%。尽管锆砂锆粉只是用于面层。