氧化锌在被应用于相应的领域之前需要经过钢厂烟道灰（布袋灰）提炼氧化锌的回转窑冶炼设备的煅烧处理，为此，专门针对氧化锌的性质研制了一款氧化锌生产设备,氧化锌煅烧设备，保证氧化锌在氧化锌回转窑中充分的换热、分解、提高产品品质的全新工艺设备。可提炼氧化锌的物料：锌土、锌矿、钢厂、中频炉、高炉含锌除尘灰、瓦斯灰、瓦斯泥、进口烟道灰、氧化锌及其铅厂冲渣、硫酸锌泥、浸出泥等一切含锌废料该氧化锌回转窑设备煅烧机理先进，实践应用效果非常好，性能优势显著。

除尘灰提炼锌设备,提炼氧化锌设备其处理过程是：布袋灰进入厂内后，在原料库内储存，之后的转运等工序均 在原料库内进行。生产时，先人工将含锌的布袋除尘灰与提纯剂（提纯剂为粘土）按 一定比例投入入料口，再用皮带机输送到回转窑，同时从窑头用鼓风机向窑内鼓风， 烟气由引风机从窑尾抽出，通过控制炉内温度 1100-1300，使布袋灰中的锌形成气 态形式，对于布袋灰中的氧化锌则经过CO、Fe 还原成单质锌，再形成锌蒸汽，高温 锌蒸汽与空气中的氧气发生反应生成氧化锌，生成的氧化锌粉随回转窑烟气经过多组 形管道冷却后进入收锌系统（布袋收尘器），后包装即可。管道冷却系统还有重力收氧化锌粉尘的作用，少量氧化锌会在冷却管道中凝结成块，需人工送往收尘车间的 破碎机处将其粉碎后包装，破碎机与引风机相连，为负压，破碎后的氧化锌粉被抽入 密闭管道后由提升机进入收锌系统，部分直接在管道内下落，收锌包装，部分由引风 机吸入收尘器。皮带投料时，多余的原料在窑尾处由刮板机刮出，该工序在原料库进行。 经烟道冷却和布袋收锌器处理后的废气经脱硫系统处理后由 15m 高的排气筒排 出。项目生成的废渣从回转窑的窑头排出，排入收渣池内冷却，废窑渣销售给铁选厂 作为选铁粉的原料。脱硫系统会生成石膏，定期外售， 项目营运过程中，会有极少量烟尘从窑头排出，在窑头设有布袋收尘器，将少量 烟气收集，由于窑头为进风口，该收尘器抽出的气体中 90%为冷空气。根据实际生产 需要，该收尘器为间断工作，每天工作2 小时。废气经布袋收尘器收尘后由15m高排 气筒排出。 大气污染源：大气污染来源于回转窑废气，项目配料工序混料过程中、原料装卸过程、破碎机、刮板机工作和原料堆放等无组织排放的粉尘。 固体废物：主要是废窑渣及脱硫渣。

氧化锌生产设备,氧化锌煅烧设备高温煅烧法处理钢铁厂含锌高炉炼铁除尘灰生产工艺流程为：原料+无烟煤（或焦炭）——混合——回转窑（高温焙烧）——收尘系统——中间产品——回转窑（重油或天然气高温焙烧）——收尘系统——产品（次级氧化锌）。回转窑处理高炉炼铁除尘灰采用物料内锌还原挥发再氧化的反应系统，即锌在除尘灰内由于加热，在高温下与料内的碳发生还原反应得到锌蒸气挥发，锌再与窑气内的氧发生氧化反应得到氧化锌，产生氧化锌及少量杂质进入烟尘气，烟尘气经沉降室沉降后，进入表面冷却室进一步降温并收集产品，再经布袋收粉系统进行低纯度次级氧化锌粉的收集，由此氧化锌得到极大的提纯。低纯度次级氧化锌再经回转窑深加工焙烧处理后，产出纯度更高的次级氧化锌。回转窑尾气经抽风机进入脱硫塔脱硫后经由30m高烟囱达标排放。回转窑窑渣经水淬冷却后堆放销售与砖厂作原料使用。水淬冷却产生的废水和脱硫除尘废水，分别沉淀后循环使用，不外排。

氧化锌生产设备,氧化锌煅烧设备从含锌工业废渣中提炼生产次氧化锌的设备与工艺如下：原矿锌渣与无烟煤经过计量称按照一定比例混合后，经斗式提升机进入窑头中间仓。经过窑头仓下方的螺旋计量称，按照计量称数据锌与煤的混合料一起进入回转窑进行煅烧，锌渣经过在回转窑的高温焙烧，品位较高的锌成品经过高温混发为气体，经过窑头罗茨风机与窑尾高温离心风机抽离风，作为气体的锌与烟气一起抽离回转窑。混合气体从窑尾排出后，经过多管冷却器，气体温度逐渐下降，在气温越来越低的状态下，作为气体混发的锌逐渐冷却有重新转化为固态粉末，固态的氧化锌粉末经窑尾风机的抽离，被收进高温布袋除尘器，再经除尘器下方的输送机将成品粉末送到料仓并经包装机打包出厂。

将含锌废料加入回转窑内开始反应、产出锌蒸汽。锌蒸汽被导入冷凝系统，通过飞溅式石墨转子将母锌扬起，用扬起的锌液吸收导入的锌蒸汽，冷凝后铸锭。未被冷凝的锌蒸汽和其他烟尘进入第二冷凝器，第二冷凝器为三组水力喷射器，通过水洗的烟尘进入循环水池沉淀，定期捞出、晾干，作为原料继续使用。循环水定期补充，不存在排放。净化后的一氧化碳送入干燥系统做补充燃料使用。产生的渣子进入排出系统冷却、排出，存入防渗漏池内。转移到水泥生产厂、制砖厂做骨料使用。也可返回炼铁系统配料使用。天然气通过燃气滑环送入烧嘴内，在燃烧室燃烧，燃烧废气通过引风机、经过电收尘送入烟囱排放。

氧化锌生产设备,氧化锌煅烧设备备从含锌工业废渣中提炼生产次氧化锌的设备与工艺技术的创新点在于：

1、采用特制的碳化硅砖砌筑回转窑。原料加料通道和燃气燃烧通道是分开的，间接加热窑内原料，这是本技术的核心。采用齿轮轴孔用于料道，齿轮外圆部分用于燃烧室。

2、天然气燃气滑环。天然气通过燃气滑环送入烧嘴内，回转窑转动，滑环不动，天然气在燃烧室燃烧，燃烧废气通过引风机、经过电收尘送入烟囱排放。

3、窑两端弹性密封。在炼锌过程中，料道不能进氧，回转窑运转中除了转动外还要上下串动，因此，加料和出锌的两端采用弹性密封。

4、操作简便，生产效率高。生产中的预热、冶炼、冷凝等主要工艺内容均在窑内完成，气密性好，操作简化，可实现自动控制。操作人员少，生产效率高，单台燃气回转窑生产效率达每日500吨。

5、降低了冶炼温度、缩短了冶炼时间。与其他火法冶炼相比，由立式不动改为卧式转动，物料由立柱状改为薄层翻滚运动，物料受热均匀、迅速，所以冶炼温度可降低100～200，能缩短冶炼时间；均匀受热能提高金属回收率；冶炼温度低能减少散热损失，减少窑壁耐火材料的消耗。

6、能耗低。在工艺、余热利用、保温、发热材料、发热方式、原料熔炼前处理上均采取了节能措施，总能耗为每吨锌1.02吨标准煤，不仅远远低于现有火法炼锌，也低于湿法炼锌。

7、环保性好。本燃气回转窑的原料加料通道和燃气燃烧通道是分开的，这是本专利的一个主要特点。只有这样冶炼过程中的烟尘和燃烧废气才能得到较好处理。

8、对物料无特殊要求。入窑物料可以是粉状、片状、粒状；原料中水分、锌品位、铅含量无严格要求；物料直接入窑，省掉了竖罐炼锌工艺的制团、焦结或制粒等预处理工序。

能回收铟、镉、铅等多种有价金属。如果处理含铅高一些的原料能额外增加铅收入，大大提高冶炼效益。

氧化锌生产设备,氧化锌煅烧设备主要技术指标:

1.窑生产能力：30-500t/d，窑内温度在1250±20

2.原料配比：锌物料和焦粉的配比以碳倍数计算，为3，锌含量为55%

3.每分钟窑转数：0.5-0.8转

4.每小时加料量为：2-20吨

5.渣含锌：≤1.5%

6.直产率：≥85%

7.锌冶炼回收率：≥96%

8.每吨锌总煤耗：≤1.02吨标准煤，燃料天然气(标煤)：≤0.6t/t（天然气=450m3/t），

还原焦粉(标煤)：≤0.86t/t(焦粉=0.88t/t)，电耗(标煤)：≤0.1（电耗=300kWh/t）

9.产品执行GB/T470-1997锌锭标准。

氧化锌生产设备,氧化锌煅烧设备正确操作方法：

1.实时监视上位机运行参数及报警型号是否正常。

2.根据化验结果，调整重油燃烧量，二、三次风供风量，改变煅烧条件，保证质量与产量的要求。

3.经常观察窑况，根据原料、燃烧情况、料面、煅烧带的长度和位置，调整氧化锌回转窑的转速，改变煅烧条件。

4.监视窑头负压，煅烧带温度、重油流量和压力等参数是否在规定值内，无明显波动。

5.监视冷却机有关参数在规定值内，防止出现潮料，超温。

6.经常检查煅烧后储量运输系统，有无堵料、跑料、漏料现象，发现后及时处理，煅烧后仓料位情况，发现料位满时，及时进行切换。

7.窑工在生产过程中加强设备的巡逻检查力度，认真维护保养好设备。

8.经常保持与余热锅炉、成型导热油、原料板、水泵房的联系，以防出现异常。

我公司是生产成套破碎，筛分，球磨，煅烧等设备的专业厂家，从事回转窑设计、生产、安装、调试一条龙服务，具有三十多年的生产历史，是机械工业部指定的水泥建材和球磨设备的定点生产单位。我公司生产的回转窑现已被广泛的应用到中小型 金属镁、钢厂烟道灰、除尘灰、陶粒、陶粒砂、铝矾土、活性石灰、白云石、氧化铝、氢氧化铝、铝酸钙粉、水泥及各种物料的加热煅烧生产。回转窑和以前的立窑、地蛋窑相比，具有环保、节能、劳动量小、产量高、收益快的特点，用户可在短时间内，达到生产目的，收回投资成本。一直以来，强联都以其的品质和完善的售后服务体系，为用户实现效益化，是集科研、设计、开发、制造、销售、安装、调试和培训服务为一体的综合性现代化企业。