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减少铝件加工变形的操作技巧

一些零件在加工过程中会产生变形，铝件零件加工变形的原因有很多种，与材质、零件形状、生产条件都有关系。那么，减少铝件加工变形的操作技巧有什么?

铝件加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm，平面度达5mm。若采用反复进刀对称加工，每一面分两次加工到后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。

铝件加工过程中在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。

通过改变切削用量来减少切削力、切削热。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。

为使工件变形减小到较低限度，可以在精加工即将达到尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准，这样可以获较理想的加工效果。

夹紧力的作用点要在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。要想减少铝件加工的变形要做好相应的操作。

一般铝件加工用什么切削液?

铝合金专用切削液的PH值要确保在8.5-9.5之间，另外，在稀释水的挑选上较为严格，由于水中的许多离子对铝都是造成腐蚀功效，假如这些离子含水量过多就会降低切削液的防锈特性，是在工序间防锈上，比如氯离子、硫酸根离子及其重金属离子等。

铝件加工时尽可能选取硬度较小的稀释水，或经由离子交换软化后的稀释水，以确保切削液的使用作用和使用寿命。

怎样提高不锈钢零件加工的效率?

不锈钢零件加工进程中会呈现刀具磨损加快、加工外表完好性差、切屑扫除困难等疑问，严重影响了零件加工的质量、出产周期及加工成本。怎样提高不锈钢零件加工的效率?

有了外力的协助，也在很大程度上提升了不锈钢零件加工。 不锈钢零件的加工切削速度，经常是依据所运用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性挑选，即挑选振动的转速。由于在该转速时外表粗糙度、加工质量高。

不锈钢零件加工需要得到超润滑的加工外表和高的精密加工精度，需要刀具有着相当高的标准寿数，看看刀具是否已磨损，将以加工外表质量是不是降低超差为依据。

金刚石刀具的标准寿数甚高，高速切削时刀具磨损亦甚慢。因次在加工零配件超精密切削时，切削速度并不受刀具寿数的制约，这点是和一般的切削规则不一样的。

取得高质量的外表是不锈钢零件加工的条件，运用质量得好特别是动特性好，振动小的超精密机床可以运用高的切削速度，可以提高不锈钢零件加工的效率了。