管道保温产品一般由工作钢管—保温层—外护管三部分构成。我公司提供的保温产品严格按照专门的产品制造技术条件和工艺要求进行制造，并在制造过程中对原辅材料的管理、制造过程的工艺方法和工艺参数进行严密控制，对工序标准及产品检验和试验的要求进行详细规定。为保证保温管产品质量的可靠性，我公司根据客户要求和工程特点制定详细的产品检验和试验计划，确定关键工序和特殊工序、合理的检验点和驻止点，在直埋保温管制造和检验的每一步都严格遵守相应的制造标准和客户技术要求。

1、原辅材料的采购及验收管理

实施采购前，我公司对原辅材料供应厂家进行了合格供应商评定。原辅材料即从这些评定合格的供应商中采购。材料进厂后，我公司再对这些原料进行材料理化性能复检，合格留用，不合格退回。

我公司用于制造直埋保温管所用的钢管均附有钢材生产单位的合格证、理化检测报告、原始材质单。钢管进厂后检测中心实验室按相应材料标准要求对材料进行材质、化学成分、几何尺寸、外观及力学性能等方面的复检和验收。合格后方可作为原材料进入下一步生产工序。

我公司保温直管的外护管采用高密度聚乙烯材料制成。其原料为上海金菲石油化工有限公司生产的 TR480或齐鲁石化公司生产的 DGDB2480产品，各项技术指标均达到或高于GB/T29047-2012或EN253标准规定的指标。原料进厂时均附有合格证、检测报告、质量证明书。材料到厂后，我公司对材料的密度、碳黑弥散度、碳黑含量、熔体流动速率、拉伸屈服强度及断裂伸长率等项进行复检和验收，保证各项技术指标均达到或高于GB/T29047-2012或EN253标准要求。保温管的保温层聚氨脂原料采用德国科思创公司、德国巴斯夫和美国亨斯迈生产的专利无氟发泡产品，品质优良，各项指标均高于GB/T29047-2012或EN253标准。

2、工作钢管的表面预处理

    钢管经检验合格后进入喷砂车间开始抛丸除锈工序（直缝管、无缝管进行定尺、倒坡口）。我公司的抛丸除锈机最大除锈直径可达DN1800mm。钢管通过抛丸除锈，彻底清除了其表面的各种锈迹、杂物、油污等。除锈后的钢管锚纹深度控制在200-400um之间，大大地增加了钢材表面与聚氨酯保温层的粘结力并提高了钢材的抗疲劳度和抗腐蚀能力，改善了钢材的内在质量，延长了构件的使用寿命。

常温常压状态下，我公司的钢材经过抛丸除锈可达到Sa2.5级，即近白级。

3、高密度聚乙烯外护管的生产

   聚乙烯原料检验合格后进入生产线，通过选配料、均匀搅拌、烘干上料、加热挤出、真空定径、冷却、牵引、电晕极化、定尺切割、成品检验等工序，完成一段外护管的生产。

高效精密的聚乙烯外护管生产线是生产出高品质合格产品的必备要素之一。我公司引进的是德国高密度聚乙烯外护管生产线。该生产线由控制系统、挤出机、机头、定型冷却系统、牵引机、定径切割机、传送架组成。生产线采用高效挤出机，配以高扭力减速箱、新型开槽机筒、LTM高效螺旋，挤出量大、物料熔温低，真正实现了物料的低温塑代化；机头模具采用的是螺旋环流式，可配静态混炼系统，使得机头内部压力分布更均匀；真空定径箱分为两段式，这就使得其内部有了完善的水温、水位及流量控制，从而确保生产出高质量的管材。

该生产线只要稍微调整一下，配以不同模具、螺杆及附属设备就可生产出DN90-DN1900的各种规格的聚乙烯外护管。

在外护管的电晕极化处理方面，我公司采用了蓝弧极化处理技术。该技术克服了传统PE电晕极化工艺的两个弊端（即：一是外护管表面的电荷容易吸附游离在空气中的灰尘，造成聚氨酯发泡层与外套管之间离层不易粘结；二是处理后的电荷容易放掉，影响了处理效果），消除了内应力，同时提高了外护管内壁表面的粗糙度，增强了聚氨酯发泡层与外套管之间的粘结力，提高了剪切强度，使钢管与保温层、防护层达到三位一体效果，能延长管线使用寿命5年以上。

4、保温管道的生产

我公司直埋保温管制造工艺先进科学，每一道工序都进行严格的在线检验，以及成品入库前检验，从而保证了产品质量、性能的可靠性。

保温管道产品正式生产前，首先由各方技术人员（我公司、聚氨酯原料供应商、聚乙烯原料供应商）对生产设备、生产工艺及原料配方进行调试。调试成功后出具调试报告，再对保温管进行型式试验，型式试验合格后制定保温管道制造作业指导书，之后方可进行批量生产。

第一个环节是选取符合相应要求的钢管、支撑环（块）、外套管。将支撑环（块）按照规定数量和间隔均匀分布在钢管外表面，捆扎牢固后上自动穿管机进行穿管。穿管前要查看外护管是否有划伤，是否清理干净内壁里的尘土、油脂、积水等杂物。穿管过程中要保证支撑环（块）的完整性及钢管与聚乙烯外套管的同心度。

如果环境温度低于5℃，穿管后的组合管应进预热箱预热。预热箱是为保证聚氨酯发泡工艺要求而增设的新设备。它可保证任何时候聚氨酯发泡都能在同一温度条件下进行，从而为聚氨酯泡沫的密度及泡孔的均匀性提供了有力的保障。

第二个环节是上管堵，开注料孔、放气孔。根据外护管与钢管空腔的空间容积计算注料量，然后再注料发泡成型。我公司拥有的发泡设备是PU600型高压发泡机，其注料压力高达11Mpa，注料能力达到600升/分钟，可根据管径、管长度及所需密度自动设置注料量。聚氨酯原料在发泡机中经高压喷射得到充分混合，保证聚氨酯泡沫泡孔细密、均匀、闭孔率高。待注料孔有泡沫溢出后，清除残留泡沫，密封注料孔。

按照标准要求，成品保温管保温层材料密度大于60kg/m³，吸水率≤10%，保温前后外径增大率≤2%，泡沫充分填满钢管与外套管之间，并具有很高的附着粘结强度，使钢管、外护管和保温层之间形成“三位一体结构”。保温层具有良好的机械性能和热绝缘性能，连续工作温度达150℃，使用寿命超过30年。 

第三个环节是按照买方标准包装保温管，并对其进行检验。我公司有先进、齐全的检测设备，保温管生产完成后会对保温层各项性能进行全面检测。检验合格后方可将成品打标识入库。

另外，我公司定期委托北京市建设工程质量第四检测所对保温管的整体性能进行检测，并出具检测报告。进一步保证了保温管的性能。

我公司生产的保温管具体性能指标见下表：

高密度聚乙烯外护管技术指标

聚氨酯保温层技术指标

成品管道主要性能表