怎么选取cnc加工切削用量？

怎么选取cnc加工切削用量？

         在cnc加工件在进行加工前，都会要对cnc加工中心设备进行工序的编程，其中切削用量的选取是十分关键词，因为这个会直接决定加工出来的产品是否合格的重要工艺，那么怎么选取cnc加工切削用量呢？

（1）确定背吃刀量（mm）

  背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以提高生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量（0.2～0.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。CNC数控机床调试的通常步骤设计调试机床的一般步骤：1、上电前的检查。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。

（2）确定主轴转速主轴转速n主要根据刀具答应的切削速度VC（m/min）确定：

其中：VC——切削速度。

d——零件或刀具的直径（mm）。    

切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。  

主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写入数控程序中。在实际操作中，操作者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定主轴转速。

（3）进给量或进给速度F（mm/r，mm/min）的选择

 进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。

cnc加工中心进行程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时，切削点（刀具与加工表面的切点）的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不等于程序编制时选定的刀具中心的进给量。

   cnc加工中心编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最 的合理地确定切削参数。

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所订机型： 数控车床油欲送料器（配凯恩利46标准排刀机）   数量1台机

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金属加工过程中常见切面不平整产生分析

金属加工过程中常见切面不平整产生分析

1.刀痕粗糙分析

刀痕粗糙缺陷一般多体现在加大切割进给量的时候，主要是由于在切削过程中，由于刀具形状使得金属加工表面部分金属未切除，残留在加工表面，称之为刀痕。

2.鳞刺现象

一般在切削速度较低，并且运用高速钢或硬质合金刀具对塑性金属材料进行切削时，容易在表面出现鳞片状的裂口和毛刺，这种现象称之为鳞刺现象。一般在拉削、插削、滚齿等加工过程中容易出现这种情况。拆卸中要保证设备的安全，要选用合适的工具，不得随便代用，更不得使用大锤敲击。当处在低速度、小前角刀具切削塑性材料时，会形成挤裂切屑的情况，这就造成刀与屑间产生力的作用，并周期性地变化，这使得金属积聚，加工表面出现断裂和鳞刺现象。

3.划伤和拉毛

划伤和拉毛在粗糙度缺陷类别里也比较常见，齿轮加工过程中的啃齿现象、磨削加工的拉毛等等，都是划伤和拉毛的代表性现象。而我们可以根据划伤和拉毛的痕迹情况，对它们的产生原因进行分析，以求制定好排除措施。

4.刀花不匀

针对于刀花不匀现象，主要原因还是在于机床，主要表现是金属交工表面的刀具切削痕迹不均匀。

5.高频振纹

在金属加工过程中，整个工艺系统都会随之振动，机床、刀具、工件都会对金属零件表面粗糙度有很大的影响。其中工艺系统的低频振动一般在工件表面上产生波纹度，而工艺系统高频振动产生的振纹则属粗糙度范畴。工艺系统的振动主要包括受迫振动和自激振动。打开CNC电源，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并作好记录。受迫振动是由于受周期性外力的作用而产生的振动。自激振动则是系统运动自身激发的振动，最常见的自激振动是切削自振。

三、总结

       通过对车床加工中常见粗糙度缺陷的研究及分析，找出切削中影响表面粗糙度的因素，并找出相应的措施和排除方法，一方面可在加工前防患于未然，另一方面在出现问题时能及时准确地找到问题原因，及时予以解决，对于提高产品质量、促进互换性生产有着现实的意义。检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。