国内手板模型工业发展到今天，经历了一个艰辛历程。自1977年以来，由于我国机械、电子、轻工、仪表、交通等工业部门蓬勃发展，对铸造模具需求数量上越来越多，质量要求越来越高，供货期越来越短。因此，引起了我国有关部门对铸造模具工业高度重视，将模具列为"六五""七五"规划重点科研攻关项目，派人出国学习考察，引进国外铸造模具先进技术，制定有关铸造模具国家标准。通过这一系列措施，使得铸造模具工业有了很大发展，并某些技术方面有所突破。
第二汽车制造厂采用新技术、新材料为日本五十铃厂制造了高质量大型铸造模具，赢得了良好国际信誉。 随着社会市场竞争的日益激烈，工业设计产业的发展壮大，企业在重视工业设计的同时，也注重了产品模型的制作。产品的开发质量、实际效果都需要用手板模型进行验证。在这种情况下，手板模型行业逐渐从工业设计流程中脱离出来，成为一个相对独立的行业而蓬勃发展起来。许多专业手板模型公司涌现，较大规模的企业与工业设计公司也纷纷成立自己的手板模型部门。据不完全估计，全国手板模型从业人员已达20万之多，主要分布在长三角、珠三角与环渤海产业发达地区，其中深圳有企业1000多家，上海有企业200多家。
手板模型行业可以称之为未来的朝阳产业，行业的发展状态有其自身优势，首先社会需求量大，直接原因是企业对产品研发投入的增加，间接原因是与国内社会经济的发展有关。其次这个产业进入门槛较低，不需要大量资金的投入就能够建立起来符合生产要求的生产厂房与设备。最后是这个产业的附加值比较高，实际毛利润要大大高于通常的制造产业，甚至利润高过很多设计公司。 近年来，手板集群式生产方式得到发展，全国"手板城"共有50多个，已建成的"手板城"有东莞横沥手板城、浙江余姚手板城、昆山江苏省手板工业实验区、宁海手板城、中国（泊头）汽车手板之乡、黄骅手板城、长沙国际手板城、成都手板工业园、北仑手板园区、大连手板城等已发挥积极作用，同时延伸产业链，降低综合经营成本，促进集群内部竞争与合作，促进专业市场和生产基地的形成。集群式的生产方式不是为了吸引更多的工厂进驻，最终的目标是为了平台共享，共同提高生产水平。手板行业除了手板集群的发展支持，也培养出了一大批精尖的人才，在产品上也正在向精密方向迈进，会支持更多的行业比如机床行业走向精细化。

模具，工业生产用来生产产品所需的各种模子和工具。通俗的讲就是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，通过外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。它主要通过成型材料的物理状态的改变来完成物品外形的加工。生活中所有的东西都是用模具制造出来的，可以说模具是不可缺少的存在，没有了模具就没有产品的生产，模具的在行业的应用也是十分广泛。举个例子：我们常用的手机，电器就是是把塑料加热然后注进模具冷却成型生产出来的，模具它具有特定的轮廓，模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求。
手板模型，也可以称为样品、样件、样板，是验证产品可行性的第一步，是找出规划产品的缺点、弊端最直接且有效的方法，从而对缺点进行针对性的改进，直至不能从单个手板模型中找出缺乏，一般还需要进行小批量的试产从而找出批量里的缺乏加以改进。
通常一个产品刚研发或设计完成的产品都需要做手板模型，设计完成的产品一般不能直接做到很完美，如果直接生产一旦有缺陷将全部报废，极大的浪费人力和物力和时间。这时候就需要手板进行进一步的验证，手板一般情况是少数的样品，制作周期短，损耗人力物力少，很快地找出产品设计的不足进而改善，为产品定型量产提供充足的依据。

用户的3D打印手板模型在进行功能验证或者设计验证的时候总会遇到磕磕碰碰的情况，难免不小心就磕破了一块，同时，在运输的过程中，也难免会磕磕碰碰，不小心就弄烂了，丢了重新打印又舍不得，这时就需要对3D打印手板模型进行修补。下面就来实操介绍一下。
1.使用502胶水进行粘附。（502胶水不宜过量，会影响粘黏效果，注意502胶水的安全使用）除了502胶水外，也介绍过其他几种不同的胶水可以使用。
2.粘贴后还是会有些小缝隙
3.还有一些丢失了的部件，出现缺口。
4.先对缝隙进行打磨处理，尽量处理痕迹。
5.使用3d打印笔，用ABS 3D打印材料进行修补（abs相比于pla好打磨），其他的可以选用其他材料进行修补。
注：模型是pla材料
6.使用3D打印笔对缝隙、缺口进行填补。这个是针对pla 3D打印材料的，其他材料，比如SLA 光敏树脂就不能用3D打印笔了。
7.再次进行打磨，打磨可以用砂纸进行打磨，砂纸的粗细可根据模型具体要求选择。
重复3次 对缝隙、缺口进行填补、打磨，确保缝隙和表面衔接光滑
8.修补的差不多了，因这个是测试用的，所以随便修补了下，修补的效果一般，多用心的话能修补的痕迹不大。
9.经过以上几步后，3D打印手板模型的修补工作就完成了，其实并不难，动手多几次就能修补的很完美了。