压延膜混合和塑炼的主要目的是保证物料分散均匀和塑化均匀。如果分散不均匀，

会使树脂各部分增塑作用不等，使压延膜产生鱼眼、冷疤、柔韧性降低等缺陷；若

塑化不均，则薄膜会产生斑痕、透明度差等缺陷。 压延膜配料混合体系不仅要按

配方配制成干混料，并且应根据各原料性质按一定顺序投料。初混合可选用捏合

机、高速混合机等，必要时进行加热或在夹套中通冷却水进行冷却。 塑炼过程中

的温度不能过高也不宜太低。温度太高，时间过长，增塑剂会散失，树脂也将被

降解。若温度太低，会出现不粘辊和塑化不均匀等现象，也会降低薄膜的力学性

能。一般软质PVC薄膜塑炼适宜温度在165~170℃之间。 近年来，随着混炼挤出

机生产技术的不断进步，连续向压延供料的方式正在取代间歇的喂料操作。
辊筒具有足够的热量是使物料熔融塑化、延展的必要条件。pvc压延膜物料压延过

程中所需的热量来自于内热和外热。内热即在压延过程中辊筒转动时，由于剪切

作用而产生的大量摩擦热。外热指通过介质或电对辊筒表面进行加热，使辊筒具

有一定的温度。物料所需要的热量是一定的，内热外热要均衡，因此辊速和辊温

的控制要互相关联。pvc压延膜 辊温控制主要根据配方中树脂以及助剂的因素来

确定，例如配方中树脂熔融温度低、熔融粘度低、增塑剂含量高，则压延时辊筒

温度可选低些。 内热主要受辊筒速度影响。辊速越快，剪切摩擦热越高，内热越

大，这样需要的外热相对较小，因此辊温可适当降低。但是单纯提高辊速，必然

引起pvc压延膜物料压延时间缩短和辊筒分离力增加，使产品偏厚以及存料量和产

品横向厚度分布发生变化；若降低辊速，压延时间延长、分离力减少，产品会先

变薄，热后由于摩擦热减少，出现表面粗糙、不透明甚至孔洞等缺陷。 压延时，

为了使物料能够依次贴合辊筒，避免夹入空气而使pvc压延膜不带孔泡，各辊筒

温度一般是依次增高的，各辊筒温差在5~10℃范围内。 另外，压延机辊筒表面

温度还应该尽量一致，这样才能够使制品的横向厚度均匀。