由于引风机动叶片是扭曲叶片，网格单元选用带含有10 个中间节点的四面体实体单元Solid187。分别采用20 万、30 万、55 万和60 万网格计算后，选择设定单元大小15 mm，生成网格单元数量为30万、节点数量45 万，在计算时间和计算精度上最为合适。对叶片叶根部位施加固定约束，叶片整体施加离心力惯性载荷，对引风机叶片表面施加气动压力载荷，其中气动压力载荷是流体计算得到的压力数据，采用流固弱耦合的方式加载到叶片表面，，在模拟引风机运行范围内，模拟所得全压、效率与试验样本值的平均偏差分别为4. 2%、1. 8%，特别是在设计流量下为3. 4%和2. 2%，由此可确保数值模拟的真实可靠性，模拟结果可反映该风机的实际运行状况，并且可以用于进一步固体域的流固耦合模拟计算。当穿孔孔径过大时，引风机叶片工作面内的气流流向非工作面，大大降低了风机的静特性。

引风机的导叶数目改变后整体上不影响风机性能的变化趋势，全压随流量增大而减小，效率呈现先增后减的变化。q v表示风机体积流量，导叶数目减少时，在qv ＜ 90 m3 /s 时全压均得到提高，在高于此流量时仅方案二全压低于原风机，其中在导叶数目减少后，流量越小提升作用越明显，方案三在qv = 80 m3 /s时，全压提升效果最明显，提升数值为141 Pa。引风机导叶数目增加时，在qv ＜ 85 m3 /s 时，方案四至六全压得到有效提升，而qv ＞ 85 m3 /s 时，仅有方案四全压得到提升。因此，利用多孔叶片模型对风机的噪声进行模拟，可为风机降噪提供参考。

将引风机叶轮模型引入到ANSYS中。叶轮整体材料为Q235普通碳素结构钢，密度7850 kg/m3，弹性模量210 gpa，泊松比0.3。叶片角度可调的叶轮，轮毂和叶片调节机构采用Q235普通碳素结构钢，叶片采用尼龙66。该材料阻燃、防爆、耐磨、耐热。它常被用作机械配件，而非有色金属，作为机械外壳或发动机叶片。该材料的密度为1150 kg/m3，弹性模量为8.3gpa，泊松比为0.28。叶轮各部分采用可调叶片固定连接。在叶片角度可调的叶轮中，当叶片臂与轮毂连接时，引风机叶片臂可以旋转和调整，即接触面的法向可以分离，在切向上没有相对滑动。由于叶片的叶尖比整个叶轮机构中的其他零件更容易变形，因此叶片啮合时应减小网格尺寸，轮毂零件在整个结构中的变形较小。模拟中的噪声接收点与国家标准规定的噪声测试中的传声器位置一致。考虑计算时间，可以适当增大网格尺寸。在求解自由模态时，刚体有三个平移和三个旋转，因此前六个频率是系统的刚体模态。整个引风机叶轮机构为对称结构。计算了两个叶轮的前20个自由振型，并从中提取了前6个自由振型。

穿孔模型的引风机叶片穿孔主要包括孔径、孔位分布、孔倾角等参数。当穿孔孔径过大时，引风机叶片工作面内的气流流向非工作面，大大降低了风机的静特性。当孔径过小时，通过孔的气流不足以抑制涡流。本文将孔径设置为准3毫米。合理的穿孔位置能有效地抑制涡流的产生。第1排孔位于叶片前缘前方，使分离点沿流动方向向后移动；叶片中部不穿孔，以保证叶片能提供足够的升力；叶片后缘设有三排孔，以抑制分离的产生。区带。采用数值计算方法研究的对旋轴流风机几何参数为：叶轮直径约800mm，额定转速2900r/s，两级叶轮叶片数分别为14和10。数值模拟采用Fluent软件进行。在模拟之前，网格被划分。计算区域包括入口区域、管道区域、引风机的旋转叶轮区域和出口区域。整个网格划分为三个步骤：稳态、非稳态模拟和噪声模拟。将RNGK-E模型用于稳态模拟，是对标准K-E模型的改进。而导叶是轴流风机中重要的流通部件，其气动设计直接影响上下游流通部件的特性。旋转流场的计算更准确，更适合于边界层流动。采用简单算法实现了速度与压力的耦合。边界条件为速度入口和自由出口，实体壁不滑动，采用多旋转坐标系MRF实现了动、静界面之间的数据传输。