现阶段客车外蒙皮材料通常采用厚度为1mm厚的镀锌冷轧钢板，目前车身骨架与外蒙皮的连接工艺主要是焊接工艺，焊接工艺采用电阻点焊工艺或co2弧焊工 艺，在蒙皮板搭接处辅以铜钎焊工艺。co2弧焊对产品结构适应性强，但焊后工件变形较大，增加了修磨及调整工作量，生产效率低；欧美国家客车厂全部使用玻璃钢外蒙皮板，国内的一些好品牌车辆已完成了全部产品应用设计改型，进入实用阶段。电阻点焊工艺焊接变形小、 生产效率高，但要求蒙皮与骨架要有良好的贴合面，由于前/后围蒙皮及骨架结构较复杂、空间曲线度大，对许多设计及加工不十分严格的产品来说这一点很难做到。

1.研发周期长，需要设计制造费用高、周期长的钢模；

2.在成型过程中需要动用各种压力机、剪板机，前期投入成本大；

3.钢板蒙皮需要焊接，不能一次成型，有些复杂的几何曲面还需要模具多次压制并进行焊接成型；

4.钢板蒙皮焊接可能存在变形严重、打磨工作量大,不易保证蒙皮的外观质量等不足；局部出现的微小部位虚焊将增加客车运行时的振动噪音。

玻璃钢又称玻璃纤维增强塑料（FRP）。它具有耐腐蚀、冲击韧性好、强度高、模具费用低、易操作、开发周期短等特点，同时，它能够实现所需的任何复杂形式的高质量表面质地，非常适于客车车身制造及新产品开发。

FRP广泛地应用于大型内外覆盖件，如：顶篷、前后围、行李仓门、保险杠、仪表板、风道、内装饰件等。FRP的采用，增加了车身的耐蚀、隔音、隔热性、使客车向轻量化发展，可大量地节约能源。

FRP的成型方式主要有RTM（树脂移动模塑成型）简称注射；SMC（片状模压成型）；手糊成型等。因前两秤投入较高，目前许多仍以手糊成型为主。