混凝土的拌制是一个周期式的过程，在生产过程中由于等待车辆、更换配比等原因，经常会出现搅拌机、皮带机空转等待情况。为了减少这部分的浪费，一般的工厂要求工人及时关停设备，但这存在人为的因素太大，往往不能起到实际的效果。而应用变频技术，则能较好的解决这一问题。该技术根据检测信号，判断搅拌机或皮带机是否处于空闲状态，若是则自动减低转速，减少能源消耗。当开始生产时，立即转为工作转速。 配料螺旋机一般是点动工作，每次工作的时间只有10～20s，动作比较频繁，且属于一种重载启动，每次的启动电流较大。采用软启动技术，能很好地解决启动电流冲击问题，既能保护设备，又能减少能耗，一举两得。由此看出，通过变频技术的“峰谷”平衡作用和软启动的“平稳”启动，能有效的减低混凝土生产的单位能耗。

传统混凝土生产系统的流程，是人工事先约定每个车的生产任务信息，车辆段回厂后，再下达生产指令，完成混凝土的生产发货。该模式主要缺点如下：生产效率低，很多时间浪费在等待车辆上；工作人员劳动强度大，操作人员不但要控制混凝土的生产，还要观察车辆的进出，容易出错。对此可利用车牌自动识别和GPS定位技术，快速识别车辆，对车辆进行有序排队。然后根据生产情况，合理调度，消除忙闲不匀状态，组织均衡生产，这样便可缩短车辆待料时间，提高生产效率。

混凝土生产过程中存在的浪费，主要是混凝土生产人员没法掌握车辆搅拌罐中实际物料的质量。如果车辆回厂时有余料，则会在下次生产时因物料满罐而造成浪费。同理如果称量系统出现故障引起物料质量不合格，同样混凝土浪费。利用混凝土运输车辆过磅系统，结合车辆识别技术能很好的解决该问题。通过车辆回厂过磅，可以及时发现搅拌车内的余料，结合管理数据，可将剩余混凝土重复利用。通过出厂过磅，结合系统数据，便于生产人员及时发现混凝土生产质量问题，把好出厂关。