双法兰球墨铸铁管制造工艺，首先离心铸造单法兰球墨铸铁管，经退火后，再熔铸上另一端的法兰，熔铸上另一端的法兰前先在该端的外圆表面后铸法兰的型腔位置加工若干个凹槽；熔铸上另一端的法兰的具体制造方法是采用自硬砂型的型腔作为后铸法兰的型腔，并在法兰端面增加工艺环，该工艺环的型腔由自硬砂型的型腔单独形成或者由自硬砂型的右模与自硬砂制成的芯子其从铸铁管的管孔伸出的部分共同形成，将自硬砂型预先组装到铸铁管的另一端上，在该端的管孔内用高频感应器加热铸铁管的与自硬砂型相对应的位置，当铸铁管的上述加热位置的温度达到800-1050℃时，迅速将准备好的芯子堵住铸铁管在该端的管孔，同时将球化处理好的温度为1350?1450'C的铁水及时浇注到上述型腔中，使高温铁水与加热的铸铁管融合为一体，铁水凝固后即成为双法兰球墨铸铁管毛坯；之后加工去除浇冒口、工艺环，再加工两端法兰端面、水线、螺栓孔，即成为双法兰成品管。

      双法兰球墨铸铁管管孔并在其轴肩位置由铸铁管的端面单向限位，工艺环的型腔由右模的里侧内孔壁、芯子的最大直径的一个圆柱体的与右模的里侧内孔相对应的内端面、芯子的中间一个圆柱体的側面共同形成。芯子可以由树脂砂制成，芯子可以为自左向右直径依次变大的、带内孔的三个变截面圆柱体。熔铸上另一端的法兰前，最好先对单法兰球墨铸铁管进行水压试验，合格后再熔铸上另一端的法兰；加工两端法兰端面前，最好再次进行水压试验，合格后再加工两端法兰端面。

      如何将高温的金属液与铸铁管主体熔铸成一体，是双法兰铸铁管的技术关键。这种高熔点球墨铸铁合金固、液两相熔铸成一体的技术，难度大，可操作性差，各工序工艺参数必须合适、匹配，尤其是铸铁管加热温度和铁液（铁水）的浇注温度，两者必须匹配才能保证熔铸出合格品，否则，会出现两层皮、过熔等缺陷，水压试验时渗漏，达不到使用要求。本发明的铸铁管是先将较大长度（如6米长）的双法兰管铸成，再加工法兰端面、水线、螺栓孔，由于工件太长，加工法兰需要专用机床，且要保证加工法兰两端的嫘栓孔必须同轴，两端面平行，与铸管垂直，高频加热与法兰双相熔铸的冶金结合方法以及超长双法兰管的加工、制造方法，使得后铸法兰与主体融合成为一体，并能承受4MPa的管道压力，在额定压力下，后铸法兰部分无渗漏。机械性能优于普通钢管，耐腐蚀性提高2?4倍，寿命提高2倍以上。